隔热样件样车样件工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种隔热样件样车样件工艺方法，包括以下步骤：根据产品型面设计成型凸模和成型凹模、翻边凸模，编制产品修边线、产品孔位及产品孔径线程序；冲压成型；在零件上划出产品修边线、产品孔位线、产品孔径线；手工修边；手工冲孔；手工修边；手工包边；最终得到产品。本发明专利技术调整后的工艺方法保证了产品质量要求。而将传统技术方案当中，花费大量时间、投入大量模具材料费用进行生产模具生产加工的环节减少。节省了技术准备时间，减少了模具投入成本，从而降低了隔热件样件制作的周期，为企业提高了在市场经济中的竞争力。

Technological Method of Insulation Sample Car Sample

The invention discloses a process method for heat insulation sample car parts, which includes the following steps: designing forming punch, forming concave die and flanging punch according to product profile, compiling product trimming line, product aperture and product aperture thread sequence; stamping forming; drawing product trimming line, product aperture line and product aperture line on parts; manual trimming; manual trimming; manual trimming;manual trimming; Hand-wrapped edge; final product. The process method adjusted by the invention ensures the product quality requirements. In the traditional technical scheme, a lot of time is spent and a lot of cost of die material is invested to reduce the links in the production and processing of die and mould. It saves the technical preparation time and reduces the cost of die investment, thus reducing the cycle of heat insulation sample production, and improving the competitiveness of enterprises in the market economy.

【技术实现步骤摘要】
隔热样件样车样件工艺方法
本专利技术涉及一种汽车配件加工工艺，尤其涉及一种隔热样件样车样件工艺方法。
技术介绍
目前，汽车轿车隔热件样车样件客户要求的交货周期越来越短。从产品需求订单发出到样件交付的周期一般在50天左右，去掉产品检测和物流运输时间，留给样件制作的时间仅为40天左右。由于是样车试制，所以决定了产品在样车阶段的需求数量不大，一般在20台份。如果想采用传统正规的模具冲压加工的方式来保证样件的交付，那么模具的制造成本和周期完全不能满足客户要求的低成本，短周期交货要求。传统的冲压模具会花费大量的时间来进行方案设计，模具结构设计，铸件采购，部件加工，标准件采购，模具组装调试，压制样件。每套模具都需加工大量的零部件，进行组装调试，而往往一个零件需要两到三套模具才能冲压出所需样件产品。这样一轮下来需要的周期大概需要80-100天左右，成本也无更多的节省空间，给汽车厂商和零部件供应商都造成了很大的经济负担。而采用高成本试制出的零件也可能因为周期原因，而失去与其它品牌的竞争的时效性。
技术实现思路
本专利技术的目的就在于提供一种解决上述问题，缩短了样件交付周期，降低了样件成本，产生较好的经济效益的隔热样件样车样件工艺方法。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是这样的：一种隔热样件样车样件工艺方法，包括以下步骤：（1）根据产品型面设计加工产品所需的成型凸凹模、翻边凸模；所述成型凸凹模包括成型凸模和成型凹模，二者包含产品成型所需的型面特征，并能保留产品翻边工作时需翻边的部分；所述翻边凸模包括产品成型所需型面特征及翻边所需轮廓特征；（2）成型凸凹模、翻边凸模制作前铸件下料；（3）编制加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，编制产品修边线、产品孔位及产品孔径的划线数控程序，采购冲孔凸模；（4）利用加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，对铸件进行加工，形成成型凸凹模和翻边凸模；（5）利用装夹用固定凸台，将成型凸凹模固定于冲压机床上，冲压出合格的成型零件；（6）成型零件置于成型凸模上，用划线数控程序在零件上划出产品修边线、产品孔位线、产品孔径线；（7）手工修边；（8）手工翻边；（9）手工包边；（10）冲孔。作为优选：所述步骤（7）具体为：用等离子切割机或剪刀参考修边线留1-2mm钳工修挫量去除成型零件上修边线外的废料，钳工利用旋转刀具或锉刀修整外形至修边线。作为优选：所述步骤（8）具体为：将手工修边后的零件放置于翻边凸模，参考翻边凸模的成型区域及轮廓，利用橡胶榔头将需翻边区域敲打成与翻边凸模贴合。作为优选：所述步骤（9）具体为：钳工利用手持式平口钳将零件翻边区域夹持扣合状态完成产品包边。作为优选：所述步骤（10）具体为：将步骤（9）所得零件需要冲孔区域放置于聚氨酯垫上，将冲孔凸模对齐步骤（6）所划孔径线，利用榔头敲击使得产品冲孔废料区域与产品分离即得最终产品与现有技术相比，本专利技术的优点在于：调整后的工艺方法保证了产品质量要求。而将传统技术方案当中，花费大量时间、投入大量模具材料费用进行生产模具生产加工的环节减少。节省了技术准备时间，减少了模具投入成本，从而降低了隔热件样件制作的周期，为企业提高了在市场经济中的竞争力。附图说明图1为本专利技术现有技术的冲压工艺方法；图2为本专利技术的冲压工艺方法。图中：1、上模座；2、下模座；3、成型上镶块；4、成型下镶块；5、修边上镶块；6、第一压料器；7、下镶块；8、翻边上镶块；9、顶件器；10、翻边下镶块11、包边上镶块；12、第二压料器；13、冲孔凸模；14、冲孔凹模；15、成型凸模；16、成型凹模；17、翻边凸模。具体实施方式下面将结合附图对本专利技术作进一步说明。实施例1：参见图1，现有技术中，零件的完整冲压工艺包含：成型、修边冲孔、翻边、包边。从图1可知，需要用到的模具包括上模座1、下模座2、成型上镶块3、成型下镶块4、修边上镶块5、第一压料器6、下镶块7、翻边上镶块8、顶件器9、翻边下镶块10、包边上镶块11、第二压料器12、冲孔凸模13、冲孔凹模14等。现有技术中，在设计上模座1、下模座2时，需考虑其传统的与模座相连接所需的定位和连接紧固因素，传统模具的成型凸凹模需借助上下模座2板槽的与机床进行装夹固定。传统冲压工艺的修边需将完成加工后的上下修边镶块，分别固定于上下模座2。钳工耗费大量时间在试模冲压机床上对修边镶块冲裁间隙进行调整。间隙修配完成后在压料器协助的情况下，利用冲压机床才能实现产品的修边工作。传统冲压工艺的翻边需将完成加工后的上下翻边镶块，分别固定于上下模座2。钳工耗费大量时间在试模冲压机床上对翻边镶块翻边间隙及产品料厚进行调整。间隙修配完成后在顶件器协助的情况下，利用冲压机床才能实现产品的修边工作。传统冲压工艺的包边镶块加工是一个耗时耗力的工程，由于包边所需的扣合R角较小，对数控加工的机床及刀具都有严苛的要求，否则无法达到质量要求。完成加工后的包边镶块，需固定于上模座1，钳工耗费大量时间在试模冲压机床上对包边镶块型面进行修配调整。对于型面变化急剧的地方，有时需反复多次进行试验和修正才能达到包边所需要求。调整完成后在压料器协助的情况下，利用冲压机床才能实现产品的包边工作。传统冲压工艺的冲孔需将冲孔凹模固定于下模座2，模具固定于冲压机床上。利用冲孔凹模的位置确定冲孔凸模在上模座1的位置，待位置确定后进行冲孔凹模和冲孔凸模的冲裁间隙调整。调整完成后才能实现冲孔。所以，满足上述冲压工艺的整套模具所需的最为基础和必需的零部件，它前期需要大量的技术技术人员进行结构设计，需要耗费大量资金进行物料投入和标准件的订购。后期制作阶段需耗费大量的机械加工设备进行生产加工，而加工完成的模具零件需大量的钳工人员进行组装。为了满足产品质量需求还需安排模修人员上冲压机床进行多次调试。这样一轮下来需要的周期大概需要80-100天左右。而耗费80-100天投入大量人力和物力的模具，仅为了交付20套试装车样件，明显投入大于产出，这也是与市场经济和企业发展相的。实施例2：本专利技术流程参见图2：一种隔热样件样车样件工艺方法，包括以下步骤：（1）根据产品型面设计加工产品所需的成型凸凹模、翻边凸模17；所述成型凸凹模包括成型凸模15和成型凹模16，二者包含产品成型所需的型面特征，并能保留产品翻边工作时需翻边的部分；所述翻边凸模17包括产品成型所需型面特征及翻边所需轮廓特征；（2）成型凸凹模、翻边凸模17制作前铸件下料；（3）编制加工成型凸凹模、翻边凸模17的数控程序，编制产品修边线、产品孔位及产品孔径的划线数控程序，采购冲孔凸模；（4）利用加工成型凸凹模、翻边凸模17的数控程序，对铸件进行加工，形成成型凸凹模和翻边凸模17；（5）利用装夹用固定凸台，将成型凸凹模固定于冲压机床上，冲压出合格的成型零件；（6）成型零件置于成型凸模15上，用划线数控程序在零件上划出产品修边线、产品孔位线、产品孔径线；（7）手工修边；用等离子切割机或剪刀参考修边线留1-2mm钳工修挫量去除成型零件上修边线外的废料，钳工利用旋转刀具或锉刀修整外形至修边线；（8）手工翻边，将手工修边后的零件放置于翻边凸模17，参考翻边凸模17的成型区域及轮廓，利用橡胶榔头将需翻边区域敲打成与翻边凸模17贴合；（9）手工包边，钳工利用手持式平口钳将零件翻边区域本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种隔热样件样车样件工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）根据产品型面设计加工产品所需的成型凸凹模、翻边凸模；所述成型凸凹模包括成型凸模和成型凹模，二者包含产品成型所需的型面特征，并能保留产品翻边工作时需翻边的部分；所述翻边凸模包括产品成型所需型面特征及翻边所需轮廓特征；（2）成型凸凹模、翻边凸模制作前铸件下料；（3）编制加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，编制产品修边线、产品孔位及产品孔径的划线数控程序，采购冲孔凸模；（4）利用加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，对铸件进行加工，形成成型凸凹模和翻边凸模；（5）利用装夹用固定凸台，将成型凸凹模固定于冲压机床上，冲压出合格的成型零件；（6）成型零件置于成型凸模上，用划线数控程序在零件上划出产品修边线、产品孔位线、产品孔径线；（7）手工修边；（8）手工翻边；（9）手工包边；（10）冲孔。

【技术特征摘要】
1.一种隔热样件样车样件工艺方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）根据产品型面设计加工产品所需的成型凸凹模、翻边凸模；所述成型凸凹模包括成型凸模和成型凹模，二者包含产品成型所需的型面特征，并能保留产品翻边工作时需翻边的部分；所述翻边凸模包括产品成型所需型面特征及翻边所需轮廓特征；（2）成型凸凹模、翻边凸模制作前铸件下料；（3）编制加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，编制产品修边线、产品孔位及产品孔径的划线数控程序，采购冲孔凸模；（4）利用加工成型凸凹模、翻边凸模的数控程序，对铸件进行加工，形成成型凸凹模和翻边凸模；（5）利用装夹用固定凸台，将成型凸凹模固定于冲压机床上，冲压出合格的成型零件；（6）成型零件置于成型凸模上，用划线数控程序在零件上划出产品修边线、产品孔位线、产品孔径线；（7）手工修边；（8）手工翻边；（9）手工包边；（10）冲孔。2.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵明，周霞，刘毅，
申请(专利权)人：四川成飞集成汽车模具有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51