一种超纤倒色牛绒革的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种超纤倒色牛绒革的制备方法，属于超纤革制备技术领域。首先在贝斯的发泡阶段采取预凝固加主凝固的阶梯式发泡技术，制得内层泡孔粗大、外层泡孔致密的底革贝斯，采用平纹离型纸进行半干贴制成半成品，再到处理机上涂覆两遍带色的羊巴树脂，然后置于烘箱中进行高温发泡，再到处理机上修色，最后到揉纹机里进行揉纹即制成倒色牛绒超纤革。本发明专利技术的制备方法简单，步骤易于操作，发泡步骤的控制以及浆料的颜色或者发泡粉的种类就可以制成风格颜色不同的倒色牛绒超纤革，能够显著提高革面绒感和倒顺毛倒色效果。

【技术实现步骤摘要】
一种超纤倒色牛绒革的制备方法
本专利技术属于超纤革制备
，具体涉及一种超纤倒色牛绒革的制备方法。
技术介绍
目前，超细纤维聚氨酯合成革主要应用于鞋类、箱包类、沙发汽车内饰类、球类等，目前国内超细纤维聚氨酯合成革市场份额越来越大，人们的认知度也越来越高，一般超细纤维聚氨酯合成革产品已经满足不了消费者的审美，特别是皮革表面的绒感、触感、手感柔软舒适度等很难满足不同地区、国家消费者的需求。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种超纤倒色牛绒革的制备方法。本专利技术的制备方法采用贝斯阶梯发泡均匀致密泡孔、皮革加脂剂处理，使皮革具有真皮一样的手感和垂感；选用合适的羊巴树脂、表处理树脂以及后处理特殊加工方式，使得革面绒感效果和倒顺毛倒色效果明显提高。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种超纤倒色牛绒革的制备方法，其特征在于，该制备方法具有以下特征：一种超纤倒色牛绒革的制备方法，包括以下步骤：（1）树脂浸渍：树脂浸渍：将海岛型超细纤维合成革无纺布基布定型为密度0.28-0.3克/立方米，其中纤维成分是聚酰胺6和低密度聚乙烯的比例为50:50-60:40，将基布在含浸槽利用含浸浆料浸渍，并利用辊筒多次挤压；（2）泡孔控制：浸渍后的基布经过预凝固槽进行预发泡，预凝固浓度为20-30%，温度为35-45摄氏度，然后再经过主凝固，主凝固的浓度为30-40%，温度为30-35摄氏度，车速控制在7-8m/min；（3）甲苯减量：将步骤（2）得到底革贝斯通过6-7个甲苯槽，甲苯的温度为80-90℃；再经过水洗槽进行水洗，把残留的甲苯洗干净，水洗的温度为100-110℃，以上车速控制在6-7m/min；（4）上油揉皮整理：将步骤（3）得到的底革贝斯经过烘箱预烘干，烘箱温度为70-80℃；再将底革贝斯牵引入含油皮革柔软剂的油剂槽中浸渍，然后经橡胶辊挤压，轧余率为50-70%，再经过扩幅烘干机烘干拉幅定型，烘干温度为140-150℃，以上车速控制在8-12m/min，然后经过揉皮机揉皮，揉皮机的牙板间隙为3-4cm，牙板的搬动频率为200-300转/分钟；（5）干法贴合步骤：步骤（4）得到的底革检验合格后，到干法线进行贴合，将面层和中层的树脂混合浆料涂刮在离型纸上烘干，再涂刮一层粘结层，将粘结层烘干与底革贴合后烘干，温度为120℃-130℃；（6）三版涂层：将步骤（5）得到的半成品置于三版处理机上进行羊巴树脂涂层，表层涂覆羊巴树脂；涂布量第一遍轮目为80目，涂布量为60-80克/米，黏度2000-3000CPS，第二遍轮目为120目，涂布量为30-50克/米，黏度为2000-3000CPS；（7）高温发泡步骤：将步骤（6）制成的半成品送到具有扩幅定型设备的上油机进行高温定型，烘箱中5个区的温度依次是：130-140℃、140-150℃、140-150℃、150-160℃、160-165℃，车速为4-6m/min，发泡时间为5-8分钟；（8）羊巴层的修色和效果处理步骤：进行修色和皮革加脂剂表面处理及揉纹工序，制得成品倒色牛绒超纤革。所述含浸的浆料配方是100%模量为60-70的聚氨酯树脂、35%-40%的二甲基甲酰胺、1%-3%的乳化剂、2%-3%的渗透剂、1%-2%的泡孔调节剂。所述羊巴树脂由聚氨酯树脂和羊巴发泡粉按照100:50~100:20混合分散制成。所述面层和中层的树脂混合料厚度控制在0.04-0.07mm，粘结层的厚度控制在0.09-0.12mm。所述面层和中层的树脂混合料组分按重量计比例为：100份树脂、溶剂50-80份、色料0-10份，树脂模量为20-30，固含量为30-35%。本专利技术与现有技术相比具有以下优点：（1）本专利技术制备方法简单，步骤易于操作，控制发泡的步骤以及浆料的颜色或者发泡粉的种类就可以制成风格颜色不同的倒色牛绒超纤革。采用贝斯阶梯发泡均匀致密泡孔、皮革加脂剂处理，可以使底革贝斯的泡孔控制到里层粗大，表层细致，手感柔软而不松，使皮革具有真皮一样的手感和垂感；选用合适的羊巴树脂、表处理树脂以及后处理特殊加工方式，能够明显提高革面绒感效果和倒顺毛倒色效果。（2）本专利技术在原有高弹细折用超细纤维超真皮革的基础上，采用公司自主研发的多项专利和核心技术，研制成功后，具有技术先进、绒感细腻、倒顺绒毛自然、颜色亮艳、无折痕，较强的抗手痕、耐汗液、手感舒适等特点，且主要性能指标达到国际同类产品先进水平，填补了该类产品的国内空白。（3）本专利技术超纤倒色牛绒革的研制成功，扩大了超细纤维超真皮革在手套、服装、鞋类、电子产品包装等领域的应用，将超细纤维超真皮革应用推进到一片崭新的领域，扩大了超细纤维超真皮革的影响力，能够提升我国人造革合成革行业的国际市场竞争能力。下面结合具体实施方式对本专利技术进行详细说明。具体实施方式羊巴发泡粉外购于日本松本油脂制药株式会社，干法面料和底料外购与旭川化学、上海汇得化工有限公司，处理剂外购于德国。实施例1一种超纤倒色牛绒革的制备方法，包括以下步骤：（1）树脂浸渍：将海岛型超细纤维合成革无纺布基布定型为密度0.29克/立方米，其中纤维成分是聚酰胺6和低密度聚乙烯的比例为55:45，将基布在含浸槽利用含浸浆料浸渍，并利用辊筒多次挤压；（2）泡孔控制：浸渍后的基布经过预凝固槽进行预发泡，预凝固浓度为23%，温度为35摄氏度，然后再经过主凝固，主凝固的浓度为35%，温度为30摄氏度；车速控制在7m/min；（3）甲苯减量：将步骤（2）得到底革贝斯通过7个甲苯槽，甲苯的温度为80℃；再经过水洗槽进行水洗，把残留的甲苯洗干净，水洗的温度为100℃，车速控制在7m/min，根据甲苯的残留指标可以适当调节车速；（4）上油揉皮整理：将步骤（3）得到的底革贝斯经过烘箱预烘干，烘箱温度为70℃；再将底革贝斯牵引入含油皮革柔软剂的油剂槽中浸渍，然后经橡胶辊挤压，轧余率为50%，再经过扩幅烘干机烘干拉幅定型，烘干温度为130℃，车速控制在10m/min，然后经过揉皮机揉皮，揉皮机的牙板间隙为3cm，牙板的搬动频率为200转/分钟；（5）干法贴合步骤：步骤（4）得到的底革检验合格后，到干法线进行贴合，将面层和中层的树脂混合浆料涂刮在离型纸上烘干，再涂刮一层粘结层，将粘结层烘干与底革贴合后烘干，温度为130℃；（6）三版涂层：将步骤（5）得到的半成品置于三版处理机上进行羊巴树脂涂层，表层涂覆羊巴树脂；涂布量第一遍轮目为80目，涂布量为80克/米，黏度3000CPS；第二遍轮目为120目，涂布量为50克/米，黏度为3000CPS；（7）高温发泡步骤：将步骤（6）制成的半成品送到具有扩幅定型设备的上油机进行高温定型，烘箱中5个区的温度依次是：130℃、140℃、150℃、160℃、165℃，车速为6m/min，发泡时间为5分钟；（8）羊巴层的修色和效果处理步骤：进行修色和皮革加脂剂表面处理及揉纹工序，制得成品倒色牛绒超纤革。所述含浸浆料的配方是100%模量为60的聚氨酯树脂、35%的二甲基甲酰胺、1%的乳化剂、2%的渗透剂、1%的泡孔调节剂。所述羊巴树脂由聚氨酯树脂和羊巴发泡粉按照100:50混合分散制成。所述面层和中层的树脂混合料厚度控制在0.05mm，粘结层的厚度控制在0.1mm本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种超纤倒色牛绒革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）树脂浸渍：树脂浸渍：将海岛型超细纤维合成革无纺布基布定型为密度0.28‑0.3克/立方米，其中纤维成分是聚酰胺6和低密度聚乙烯的比例为50:50‑60:40，将基布在含浸槽利用含浸浆料浸渍，并利用辊筒多次挤压；（2）泡孔控制：浸渍后的基布经过预凝固槽进行预发泡，预凝固浓度为20‑30%，温度为35‑45摄氏度，然后再经过主凝固，主凝固的浓度为30‑40%，温度为30‑35摄氏度，车速控制在7‑8m/min；（3）甲苯减量：将步骤（2）得到底革贝斯通过6‑7个甲苯槽，甲苯的温度为80‑90℃；再经过水洗槽进行水洗，把残留的甲苯洗干净，水洗的温度为100‑110℃，以上车速控制在6‑7m/min；（4）上油揉皮整理：将步骤（3）得到的底革贝斯经过烘箱预烘干，烘箱温度为70‑80℃；再将底革贝斯牵引入含油皮革柔软剂的油剂槽中浸渍，然后经橡胶辊挤压，轧余率为50‑70%，再经过扩幅烘干机烘干拉幅定型，烘干温度为140‑150℃，以上车速控制在8‑12m/min，然后经过揉皮机揉皮，揉皮机的牙板间隙为3‑4cm，牙板的搬动频率为200‑300转/分钟；（5）干法贴合步骤：步骤（4）得到的底革检验合格后，到干法线进行贴合，将面层和中层的树脂混合浆料涂刮在离型纸上烘干，再涂刮一层粘结层，将粘结层烘干与底革贴合后烘干，温度为120℃‑130℃；（6）三版涂层：将步骤（5）得到的半成品置于三版处理机上进行羊巴树脂涂层，表层涂覆羊巴树脂；涂布量第一遍轮目为80目，涂布量为60‑80克/米，黏度2000‑3000CPS，第二遍轮目为120目，涂布量为30‑50克/米，黏度为2000‑3000CPS；（7）高温发泡步骤：将步骤（6）制成的半成品送到具有扩幅定型设备的上油机进行高温定型，烘箱中5个区的温度依次是：130‑140℃、140‑150℃、140‑150℃、150‑160℃、160‑165℃，车速为4‑6m/min，发泡时间为5‑8分钟；（8）羊巴层的修色和效果处理步骤：进行修色和皮革加脂剂表面处理及揉纹工序，制得成品倒色牛绒超纤革。...

【技术特征摘要】
1.一种超纤倒色牛绒革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）树脂浸渍：树脂浸渍：将海岛型超细纤维合成革无纺布基布定型为密度0.28-0.3克/立方米，其中纤维成分是聚酰胺6和低密度聚乙烯的比例为50:50-60:40，将基布在含浸槽利用含浸浆料浸渍，并利用辊筒多次挤压；（2）泡孔控制：浸渍后的基布经过预凝固槽进行预发泡，预凝固浓度为20-30%，温度为35-45摄氏度，然后再经过主凝固，主凝固的浓度为30-40%，温度为30-35摄氏度，车速控制在7-8m/min；（3）甲苯减量：将步骤（2）得到底革贝斯通过6-7个甲苯槽，甲苯的温度为80-90℃；再经过水洗槽进行水洗，把残留的甲苯洗干净，水洗的温度为100-110℃，以上车速控制在6-7m/min；（4）上油揉皮整理：将步骤（3）得到的底革贝斯经过烘箱预烘干，烘箱温度为70-80℃；再将底革贝斯牵引入含油皮革柔软剂的油剂槽中浸渍，然后经橡胶辊挤压，轧余率为50-70%，再经过扩幅烘干机烘干拉幅定型，烘干温度为140-150℃，以上车速控制在8-12m/min，然后经过揉皮机揉皮，揉皮机的牙板间隙为3-4cm，牙板的搬动频率为200-300转/分钟；（5）干法贴合步骤：步骤（4）得到的底革检验合格后，到干法线进行贴合，将面层和中层的树脂混合浆料涂刮在离型纸上烘干，再涂刮一层粘结层，将粘结层烘干与底革贴合后烘干，温度为120℃-130℃；（6）三版涂层：将步骤（5）得到的半成品置于三版处理机上进行羊...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘安秦，邱召成，尉雷，刘杨锐，
申请(专利权)人：无锡双象超纤材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32