载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于:提高对原料的外观物理性能控制标准，调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量，调整玻璃熔化熔制工艺，对成型室功能技改，对退火窑功能技改。通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发，载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90％以上，一级成品率在95％以上，每天节省大量天然气，生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品，该产品玻璃内在光亮、透明，在显微镜下无微杂物、无光射，对化验结果准确。

【技术实现步骤摘要】
载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺
本专利技术涉及超薄玻璃生产领域，具体地说，是涉及载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺。
技术介绍
细胞培养是许多生物学、医学和药学研究中的基本步骤。载玻片与盖玻片是细胞研究中常用品，常常需要把细胞培养在盖玻片上，以方便进行实验操作，载玻片与盖玻片在实验操作使用中要求极高，内在光亮度高低，显微镜下有无微杂物，对实验结果有极大的影响，载玻片、盖玻片生产工艺决定生产出的载玻片、盖玻片的物理性质，性质良好的载玻片、盖玻片能提高实验的精确度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品内在光亮、透明，在显微镜下无微杂物、无光射，对化验结果准确。本专利技术的目的是通过以下技术措施来达到的：载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于:提高对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制标准，调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量，调整玻璃熔化熔制工艺，对成型室功能技改，对退火窑功能技改。进厂原料严格把关，对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制提高了标准。对进厂原料精选：首先对原料加工生产企业的供应商严格要求，严格控制加工矿石的选料标准，对批次的矿石样点、矿带石料，从成份上、颜色上要求精挑细选，矿脉带不一致的不能混用，颜色不一致的不能混用，要求料场料石堆放条例有序，加工现场设备、设施运行正常干净整洁，特别是粉料除铁环节必须安全可靠。控制加工原料的粒度，降低超细粉比率：硅砂、长石粉30目全通过，硅砂超细粉120目不超过10％，长石粉超细粉120目不超过18％；白云石12目全通过，超细粉120目不超过15％。各种矿石氧化物成份含量，要求成份含量稳定，主要氧化物含量波动差小、品质高。为增加玻璃板面的透明度及透光率，对入厂原料石英砂、长石粉、白云石氧化物中氧化铁的含量降到了最低值。为达到载玻片、盖玻片用玻璃对质量的要求，对玻璃设计成分进调整。对玻璃成份中氧化铁的含量，通过原料的控制调整，含量由原0.11％，基本降到0.095％以下。为满足载玻片、盖玻片用玻璃的成型生产需要，在料方设计中适当的提高了二氧化硅、氧化铝的成份含量，骨架成份比率与原设计料方相比提高了0.12％左右，增加了玻璃的柔性、弹性，并且料性的改进提高使产品成品率大幅度提高。在玻璃熔化熔制工艺上进行了调整。为了提高熔化的澄清效果，熔窑熔化温度提高了15℃左右，高温熔化澄清面积占熔化面积的比率由40％提高到47％左右。通过熔化工艺与制度的调节，原片玻璃在250倍放大镜下观察，无针点微小未熔化物，产品品质质量得到大幅度提升。对成型室功能技改。采取天然气伴热措施，提高成型室玻璃流作业温度，由原板根925℃提高到935℃，提高玻璃板面光洁度、平整度、减少薄厚差。更换成型室热交换的水包，水包由直径50变为直径45钢管，减少水包的热能量交换，利于板面薄厚差调整，有利于板根稳定。对成型室的改进，主要是提高作业温度，减少玻璃板侧面热交器的冷却梯度和幅度，增加边子电加热的恒温控制，使板根稳定，薄厚差减少。对退火窑功能技改。由于载玻片、盖玻片用玻璃产品生产速度很快，但带走的热量较小，根据这一特点，从两方面进行了创新研发：创新研发退火窑结构，完善退火曲线，实施上下全方位密闭和保温，使玻璃在塑性阶段，不易产生表面病疵，同时节省天然气，保证载玻片、盖玻片用玻璃板面质量。对退火窑结构、保温创新研发，保证玻璃带在550-450℃退火阶段梯度平稳，消除玻璃表面张力，载玻片、盖玻片用玻璃在退火窑横向温差减少、纵向温降有序，使得玻璃表面平整、不炸板，对提高成品率作用明显。由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本专利技术的优点是：通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发，载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90％以上，一级成品率在95％以上，每天节省大量天然气。生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品，该产品玻璃内在光亮、透明，在显微镜下无微杂物、无光射，对化验结果准确。具体实施方式实施例：进厂原料严格把关，对原料的外观物理性能和内在氧化物化学成份控制提高了标准。对进厂原料精选：首先对原料加工生产企业的供应商严格要求，严格控制加工矿石的选料标准，对批次的矿石样点、矿带石料，从成份上、颜色上要求精挑细选，矿脉带不一致的不能混用，颜色不一致的不能混用，要求料场料石堆放条例有序，加工现场设备、设施运行正常干净整洁，特别是粉料除铁环节必须安全可靠。控制加工原料的粒度，降低超细粉比率：硅砂、长石粉30目全通过，硅砂超细粉120目不超过10％，长石粉超细粉120目不超过18％；白云石12目全通过，超细粉120目不超过15％。各种矿石氧化物成份含量，要求成份含量稳定，主要氧化物含量波动差小、品质高。为增加玻璃板面的透明度及透光率，对入厂原料石英砂、长石粉、白云石氧化物中氧化铁的含量降到了最低值。为达到载玻片、盖玻片用玻璃对质量的要求，对玻璃设计成分进行了调整。对玻璃成份中氧化铁的含量，通过原料的控制调整，含量由原0.11％，基本降到0.095％以下。为满足载玻片、盖玻片用玻璃的成型生产需要，在料方设计中适当的提高了二氧化硅、氧化铝的成份含量，骨架成份比率与原设计料方相比提高了0.12％左右，增加了玻璃的柔性、弹性，并且料性的改进提高使产品成品率大幅度提高。在玻璃熔化熔制工艺上进行了调整。为了提高熔化的澄清效果，熔窑熔化温度提高了15℃左右，高温熔化澄清面积占熔化面积的比率由40％提高到47％左右。通过熔化工艺与制度的调节，原片玻璃在250倍放大镜下观察，无针点微小未熔化物，产品品质质量得到大幅度提升。对成型室功能技改。采取天然气伴热措施，提高成型室玻璃流作业温度，由原板根925℃提高到935℃，提高玻璃板面光洁度、平整度、减少薄厚差。更换成型室热交换的水包，水包由直径50变为直径45钢管，减少水包的热能量交换，利于板面薄厚差调整，有利于板根稳定。对成型室的改进，主要是提高作业温度，减少玻璃板侧面热交器的冷却梯度和幅度，增加边子电加热的恒温控制，使板根稳定，薄厚差减少。对退火窑功能技改。由于载玻片、盖玻片用玻璃产品生产速度很快，但带走的热量较小，根据这一特点，从两方面进行了创新研发：创新研发退火窑结构，完善退火曲线，实施上下全方位密闭和保温，使玻璃在塑性阶段，不易产生表面病疵，同时节省天然气，保证载玻片、盖玻片用玻璃板面质量。对退火窑结构、保温创新研发，保证玻璃带在550-450℃退火阶段梯度平稳，消除玻璃表面张力，载玻片、盖玻片用玻璃在退火窑横向温差减少、纵向温降有序，使得玻璃表面平整、不炸板，对提高成品率作用明显。由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本专利技术的优点是：通过以上载玻片、盖玻片用玻璃生产工艺创新研发，载玻片、盖玻片用玻璃成品率在90％以上，一级成品率在95％以上，每天节省天然气1000m3左右。生产出的载玻片、盖玻片用玻璃产品，该产品玻璃内在光亮、透明，在显微镜下无微杂物、无光射，对化验结果准确。首先将进厂石英砂、白云石、长石、石灰石、纯碱等料存入原料库定点堆放；在经过机械运输进入原料车间各个储备料仓；原料的料仓料经过电子秤、排料机、运送皮带送入原料混合机；经过混合机混合的混合本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于:提高对原料的外观物理性能控制标准，调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量，调整玻璃熔化熔制工艺，对成型室功能技改，对退火窑功能技改。

【技术特征摘要】
1.载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于:提高对原料的外观物理性能控制标准，调整原料中三氧化二铁、二氧化硅和氧化铝的成分含量，调整玻璃熔化熔制工艺，对成型室功能技改，对退火窑功能技改。2.根据权利要求1所述的载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于：对进厂原料精选，对批次的矿石样点、矿带石料，从成份上、颜色上细选，矿脉带不一致的不能混用，颜色不一致的不能混用，料场料石堆放条例有序，加工现场设备、设施运行正常干净整洁，粉料除铁环节安全可靠。3.根据权利要求2所述的载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺，其特征在于：控制加工原料的粒度，降低超细粉比率，硅砂、长石粉30目全通过，硅砂超细粉120目不超过10％，长石粉超细粉120目不超过18％；白云石12目全通过，超细粉120目不超过15％。4.根据权利要求1所述的，其特征在于载玻片、盖玻片用玻璃生产改进工艺：成份含量稳定，主要氧化物含量波动差小、品质高，对玻璃成份中氧化铁的含量，通过原料的控制调整，含量由原0.11％，基本降到0.095...

【专利技术属性】
技术研发人员：张有良，丁志军，杜玉秦，
申请(专利权)人：山东光耀超薄玻璃有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37