一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种氯化丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂及其制备方法，属于工程塑料制备技术领域，包括以下步骤：在搅拌条件下，将丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空‑充氮气‑泄压，得到混合物；将得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空‑充氯气‑排出废气，得到氯化丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为‑0.09～‑0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa。本发明专利技术提供的制备方法制备得到的氯化丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂，氯元素在产物中分布均匀，产品饱和度高，耐侯性强。

【技术实现步骤摘要】
一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂及其制备方法
本专利技术涉及工程塑料制备
，特别涉及一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂及其制备方法。
技术介绍
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂(以下简称ABS)是用途广泛的通用工程塑料，它具有良好的机械性质。ABS制品在室外长期受阳光、热、氧作用后，会出现泛黄、变脆、龟裂、表面失去光泽、力学性能大大下降等现象，最终丧失使用价值。这是由于ABS分子中的丁二烯组份所含双键在紫外线作用下，易氧化降解，导致其耐气候性较差，因此不能用于户外。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术目的在于提供一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂及其制备方法，本专利技术提供的氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂氯元素在分布均匀，产品的饱和度高，耐侯性强。本专利技术提供了一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂的制备方法，包括以下步骤：1)在搅拌条件下，将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空-充氮气-泄压，得到混合物；2)在搅拌条件下，将所述步骤1)得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，得到氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa，所述循环的次数为3～12次。优选地，所述步骤1)中丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末的平均粒径≤500μm。优选地，所述步骤1)中防粘连剂为白炭黑、滑石粉、羧酸盐和煅烧陶土中的一种或几种。优选地，所述步骤1)中第一抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氮气后的压强为0.05～0.2MPa，所述泄压后的压强为常压。优选地，所述步骤1)中第一抽真空-充氮气-泄压的循环次数为2～5次。优选地，所述步骤2)中引发剂为偶氮类引发剂或过氧化物类引发剂；引发剂的质量为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末质量的0.1～2％。优选地，所述步骤2)中循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气的温度为20～90℃。优选地，所述步骤3)中冲入氯气后，所述混合物与氯气发生氯化反应，所述氯化反应的时间为10～20min。优选地，所述步骤1)和步骤2)中搅拌条件中的搅拌速率独立地为5～30r/min。本专利技术还提供了上述制备方法制备得到的氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂。有益技术效果：本专利技术提供了一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂及其制备方法，其制备方法包括以下制备步骤：在搅拌条件下，将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空-充氮气-泄压，得到混合物；在搅拌条件下，将得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，得到氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa。本专利技术通过依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，使氯化反应在负压和正压下交替进行，有利于氯气深入ABS颗粒内部进行反应，产品的饱和度提高，耐侯性强。实施例实验数据表明CABS与未氯化ABS耐紫外线老化后的拉伸强度保留率由0提高到66％以上。具体实施方式本专利技术提供了一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂的制备方法，包括以下步骤：1)在搅拌条件下，将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空-充氮气-泄压，得到混合物；2)在搅拌条件下，所述步骤1)得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，得到氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa。在搅拌条件下，本专利技术将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行抽真空-充氮气-泄压，得到第一混合物。在本专利技术中，所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末的平均粒径优选为≤500μm，更优选为≤400μm，最优选为≤150μm；所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末的挥发份优选为<2wt％，更优选为<1wt％，最优选为<0.5wt％；所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末中橡胶的质量含量优选为40～70％，更优选为50～60％。本专利技术对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末的来源没有特殊限定，选用本领域技术人员熟知的市售商品即可，当所述市售商品的粒径不能满足上述粒径要求时，本专利技术优选通过研磨的方法使市售商品的粒径达到所述粒径要求。本专利技术对研磨的方法没有特殊限定，选用本领域技术人员熟知的研磨的方法即可。在本专利技术中，所述防粘连剂优选为白炭黑、滑石粉、羧酸盐和煅烧陶土中的一种或几种，更优选为白炭黑。在本专利技术中，当所述防粘连剂优选为两种或两种以上的混合物时，本专利技术对混合物中各原料的配比没有特殊限定，以任意比例混合即可。在本专利技术中，所述防粘连剂的质量优选为烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末质量的0.1～6％，更优选为0.5～4％，最优选为1～3％。当所述防粘连剂优选为白炭黑时，其用量优选为烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末质量的0.5～4％。在本专利技术中，所述第一抽真空后的压强优选为-0.09～-0.05MPa，更优选为-0.08～-0.07MPa；所述充氮气后的压强优选为0.05～0.2MPa，更优选为0.1～0.15MPa；所述泄压后的压强优选为常压。在本专利技术中，所述充氮气过程中所充氮气的温度优选为50～60℃。在本专利技术中，所述抽真空-充氮气-泄压的循环次数优选为2～5次，本专利技术通过真空-充氮气-泄压的过程置换掉ABS树脂中所含水分。在本专利技术中，搅拌条件由本领域技术人员熟知的搅拌装置提供，在本专利技术中，所述搅拌的速率优选为5～30r/min，更优选为10～20r/min。得到混合物后，本专利技术在搅拌条件下，将得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，得到氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa，所述循环的次数为3～12次。在本专利技术中，所述引发剂优选为偶氮类引发剂或过氧化物类引发剂。在本专利技术中，所述偶氮类引发剂优选为偶氮二异庚腈和/或偶氮二异丁腈，更优选为偶氮二异庚腈和偶氮二异丁腈，当所述偶氮类引发剂优选为偶氮二异庚腈和偶氮二异丁腈时，所述偶氮二异庚腈和偶氮二异丁腈的质量比优选2～4:1，更优选为3：1；所述过氧化物类引发剂优选为过氧化苯甲酰。在本专利技术中，所述引发剂的质量优选为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末质量的0.1～2％，更优选为0.5～1.5％。在本专利技术中，所述充氯气的速率优选为0.05～0.2MPa/10min，更优选为0.1～0.15MPa/10min。在本专利技术中，充入氯气后所述混合物与氯气发生氯化反应，所述氯化反应的时间优选为10～20min，更优选为15min。在本专利技术中，所述每次充氯气的质量与所述混合物的质量比优选为1～4％，更优选2～3％。在本专利技术中，所述排出废气优选为将氯化反应后产生的废气排至尾气处理系统。在本专利技术中，所述废气中包括氯化氢、氯气和氮气。本专利技术对尾气处理系统没有特殊限定，选用本领域技术人员熟知的尾气处理系本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种氯化丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂的制备方法，包括以下步骤：1)在搅拌条件下，将丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空‑充氮气‑泄压，得到混合物；2)在搅拌条件下，将所述步骤1)得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空‑充氯气‑排出废气，得到氯化丙烯腈‑丁二烯‑苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为‑0.09～‑0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa，所述循环的次数为3～12次。

【技术特征摘要】
1.一种氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂的制备方法，包括以下步骤：1)在搅拌条件下，将丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末与防粘连剂混合，依次循环进行第一抽真空-充氮气-泄压，得到混合物；2)在搅拌条件下，将所述步骤1)得到的混合物与引发剂混合后，依次循环进行第二抽真空-充氯气-排出废气，得到氯化丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂；所述第二抽真空后的压强为-0.09～-0.05MPa，充氯气后的压强为0.05～0.2MPa，所述循环的次数为3～12次。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚树脂粉末的平均粒径≤500μm。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中防粘连剂为白炭黑、滑石粉、羧酸盐和煅烧陶土中的一种或几种。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1)中第一抽真空后的压强为-0.09～-0.05MP...

【专利技术属性】
技术研发人员：白杰，
申请(专利权)人：杭州新元化工技术开发有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33