一种电池包及使用该电池包的车辆制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电池包及使用该电池包的车辆，电池包包括箱体和设置在箱体内的电池模组，电池模组具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端和第二端处分别设有第一端板和第二端板，所述电池包还包括用于监测电池模组状态的CSC，所述箱体上设有分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接的总正连接器、总负连接器，总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，所述第一端板为绝缘端板，所述CSC设置在第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上。解决了现有技术中连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板造成电池包连接器处气密性难以保证、挤压测试存在较大短路风险的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种电池包及使用该电池包的车辆
本技术涉及一种电池包及使用该电池包的车辆。
技术介绍
电池包进行售卖前需要通过国家强检测试，其中包括挤压测试，对电池包进行挤压测试的目的是为了验证汽车运行过程中电池包受到非常规挤压时的安全性能。2015版的测试标准要求挤压力达到200kN或挤压变形量达到挤压方向整体尺寸的30%，而对挤压面没有做规定，通常采用连接器的安装面作为挤压面。如图1所示，现有的电池包包括箱体1和设置在箱体1内的三个电池模组2，各电池模组2均具有相对设置的第一端板3、第二端板4、设置在第一端板3与第二端板4之间的多个电池单元5。箱体1上设有总负连接器9、总正连接器10和MSD12，三个电池模组2的正极、负极分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接，其中，电池包的总正输出极通过总负输出铜巴7导电连接，电池包的总正输出极和MSD12通过总正输出铜巴8导电连接，MSD12和总正连接器10通过总正MSD连接铜巴11导电连接，可以看出从总正连接器10到电池包的总正输出极是相连通的。电池包还包括用于监测电池模组状态的动力电池检测单元（CSC），CSC包括CSC电路板、设置在CSC电路板外侧的CSC外壳6和将CSC外壳6固定在第一端板3上的CSC支架13。总正连接器10、总负连接器9、MSD12的安装面则作为挤压测试的挤压面。总正MSD连接铜巴11和总正输出铜巴8均为总正铜巴，总负输出铜巴7为总负铜巴，则总正铜巴、总负铜巴、CSC、第一端板3等零部件均处于总正连接器10、总负连接器9等插接件的安装面附近。在电池包挤压过程中很容易使总正铜巴与CSC外壳6、CSC支架13或第一端板3接触，而CSC外壳、CSC支架、第一端板3均采用金属材料制成，此时，若总负铜巴也与CSC外壳6、CSC支架13或第一端板3接触，则容易造成电池包短路起火，无法通过挤压测试。上述铜巴即是铜片，MSD为电池包的手动维护开关，CSC用于采集电池模组的电压、温度信号。现有技术中，常采用在总正连接器10、总负连接器9和MSD12内侧增加绝缘防护板，在进行挤压测试时，通过绝缘防护板可以保护总正连接器10、总负连接器9、MSD12与铜巴的连接处，避免总负铜巴、总正铜巴同时与CSC外壳6、CSC支架13或第一端板3同时接触，造成电池包短路起火。但是通过在总正连接器10、总负连接器9和MSD12内侧增加绝缘防护板的方式，存在以下问题：绝缘防护板宽度有限，只能防护总正连接器10、总负连接器9、MSD12与对应铜巴的连接处，不能对整个总负铜巴、总正铜巴进行防护，在挤压测试时仍然存在电池包短路风险；绝缘防护板的安装需要安装支架，对于冲压箱体来说，就是把安装支架点焊在箱体的面板上，同时四周用密封胶进行密封，这样做既增加了零件数量，增加电池包成本，同时也增加了总正连接器10、总负连接器9、MSD12与对应铜巴连接处气密性不良的风险；在挤压测试过程中，绝缘防护板容易发生脆裂，从而失去防护作用；除此之外，绝缘防护板与CSC之间的间隙很小，不利于绝缘防护板的拆装。另外，即使上述电池包通过挤压测试实验，并用于车辆上，一方面电池包成本的增加也会造成车辆成本的增加，另一方面总正连接器、总负连接器、MSD与对应铜巴连接处气密性不良的风险也会使车辆存在较大风险。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种电池包，以解决现有技术中的电池包在连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板造成电池包连接器处气密性难以保证、挤压测试存在较大短路风险的问题；本技术的目的还在于提供一种使用该电池包的车辆，以解决现有技术中的车辆上电池包连接器处气密性难以保证，车辆存在较大风险的问题。本技术的电池包采用如下技术方案：电池包包括箱体和设置在箱体内的电池模组，电池模组具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端和第二端处分别设有第一端板和第二端板，所述电池包还包括用于监测电池模组状态的CSC，所述箱体上设有分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接的总正连接器、总负连接器，总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，所述第一端板为绝缘端板，所述CSC设置在第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上。本技术的有益效果是：总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，在进行电池包的挤压测试时，由于第一端板为绝缘端板，即使总负铜巴、总正铜巴与第一端板同时接触也不会造成电池包短路起火；另外，CSC设置在电池模组的第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上，总负铜巴、总正铜巴在挤压过程不会与CSC接触，同样不会造成电池包短路起火。另外，只需将现有第一端板换成绝缘端板、并调整CSC的位置即可，不需要在连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板，因此，不会影响连接器与铜巴连接处的气密性；解决了现有技术中电池包在连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板造成电池包连接器处气密性难以保证、挤压测试存在较大短路风险的问题。除此之外，不需要额外增加零部件，电池包的拆装方便，同时，电池包零部件数量的减少也会降低电池包的成本。为方便电池包在车辆上的安装，本方案中所述CSC设置在第二端板上，与CSC连接的低压连接器设置在电池模组的第一端处，CSC与低压连接器之间通过信号线连接。这样低压连接器、总正连接器、总负连接器均处于箱体的同一安装面上，在进行电池包的安装时，只需在电池包的一端即可完成电池包与车辆之间的电连接和信号连接，方便电池包与车辆的连接。为降低第一端板被挤破的风险，本方案中导电连接在总正输出极和总正连接器之间的总正铜巴与第一端板之间、导电连接在总负输出极和总负连接器之间的总负铜巴与第一端板之间至少一处上设有绝缘缓冲件。为降低绝缘缓冲件的成本，本方案中所述绝缘缓冲件为缓冲泡棉。为保证第一端板的结构强度、散热性和阻燃性，本方案中所述第一端板由PCM材料制成。本技术的车辆采用如下技术方案：车辆包括车体和固定在车体上的电池包，所述电池包包括箱体和设置在箱体内的电池模组，电池模组具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端和第二端处分别设有第一端板和第二端板，所述电池包还包括用于监测电池模组状态的CSC，所述箱体上设有分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接的总正连接器、总负连接器，总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，所述第一端板为绝缘端板，所述CSC设置在第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上。本技术的有益效果是：总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，在进行电池包的挤压测试时，由于第一端板为绝缘端板，即使总负铜巴、总正铜巴与第一端板同时接触也不会造成电池包短路起火；另外，CSC设置在电池模组的第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上，总负铜巴、总正铜巴在挤压过程不会与CSC接触，同样不会造成电池包短路起火。另外，只需将现有第一端板换成绝缘端板、并调整CSC的位置即可，不需要在连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板，因此，不会影响连接器与铜巴连接处的气密性；解决了现有技术中电池包在连接器与铜巴连接处增加绝缘防护板造成电池包连接器处气密性难以保证、挤压测试存在较大短路风险的问题。除此之外，不需要额外增加零部件，电池包的拆装方便，同时，电池包零部件数量的减少也会降低电池包的成本。进而本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.电池包，包括箱体和设置在箱体内的电池模组，电池模组具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端和第二端处分别设有第一端板和第二端板，所述电池包还包括用于监测电池模组状态的CSC，所述箱体上设有分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接的总正连接器、总负连接器，总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，其特征是，所述第一端板为绝缘端板，所述CSC设置在第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上。

【技术特征摘要】
1.电池包，包括箱体和设置在箱体内的电池模组，电池模组具有相对设置的第一端和第二端，所述第一端和第二端处分别设有第一端板和第二端板，所述电池包还包括用于监测电池模组状态的CSC，所述箱体上设有分别与电池包的总正输出极、总负输出极导电连接的总正连接器、总负连接器，总正连接器、总负连接器均设置在电池模组的第一端处，其特征是，所述第一端板为绝缘端板，所述CSC设置在第一端和第二端之间或者CSC设置在第二端板上。2.根据权利要求1所述的电池包，其特征是，所述CSC设置在第二端板上，与CSC信号连接的低压连接器设置在电池模组的第一端处，CSC与低压连接器之间通过信号线连接。3.根据权利要求1或2所述的电池包，其特征是，导电连接在总正输出极和总正连接器之间的总正铜巴与第一端板之间、导电连接在总负输出极和总负连接器之间的总负铜巴与第一端板之间至少一处上设有绝缘缓冲件。4.根据权利要求3所述的电池包，其特征是，所述绝缘缓冲件为缓冲泡棉。5.根据权利要求1或2所述的电池包，其特征是，所述第一端板由PCM材料制成。6.车辆，包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢臣智，陈育伟，李师，
申请(专利权)人：郑州深澜动力科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41