筒型机匣组件高周疲劳试验器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种筒型机匣组件高周疲劳试验器，包括承力机构、承力角度架组件、油缸、传感器、拉杆。承力角度架组件安装在承力机构上，承力角度架组件的上表面通过安装盘连接筒形机匣组件，油缸的轴线与地面垂直，一端固定在底板上，另一端依次连接传感器、拉杆，拉杆与筒形机匣组件上的凸耳连接，其中拉杆对凸耳施力的角度与角度架上表面与水平面的角度相对应。本实用新型专利技术实现了试验技术要求，对筒型机匣组件的前、后凸耳施加规定的交变力，且施力的方向满足规定的要求，完成对筒型机匣组件的疲劳寿命考核，结构简单科学，有较大的载荷能力和抗冲击能力，可靠性高，操作性好。

High Cycle Fatigue Tester for Cylindrical Casing Components

The utility model relates to a high cycle fatigue tester for a barrel casing assembly, which comprises a bearing mechanism, a bearing angle frame component, an oil cylinder, a sensor and a pull rod. The upper surface of the bearing angle bracket assembly is connected with the cylindrical case assembly through the installation disk. The axis of the cylinder is perpendicular to the ground, one end is fixed on the bottom plate, the other end is connected with sensors and pull rods in turn, and the pull rod is connected with the lug on the cylindrical case assembly. The angle of the pull rod exerting force on the lug is the angle between the upper surface of the pull rod and the horizontal surface of the angle bracket. Degree corresponds. The utility model realizes the technical requirements of the test, applies the prescribed alternating force to the front and rear lugs of the barrel-type casing assembly, and the direction of the applied force meets the prescribed requirements, completes the fatigue life assessment of the barrel-type casing assembly, has simple and scientific structure, greater load capacity and impact resistance, high reliability and good operability.

【技术实现步骤摘要】
筒型机匣组件高周疲劳试验器
本技术涉及一种试验器，尤其是一种筒形机匣组件高周疲劳试验器。
技术介绍
目前很多航空产品交付前或修理后，都需要做一系列的试验，以保证产品的使用要求。筒形机匣组件是飞机上的一个部件如图1和图2所示，在使用中筒形机匣组件上的凸耳连接拉杆对其作用，所述的凸耳在飞行中承受整机的重量，并受交变拉力作用。为保证筒形机匣组件的使用可靠性要求，需要进行高周疲劳试验，对其凸耳部位施加交变力，以验证其疲劳性能。根据试验大纲要求，施加交变力的方向与实际工作中的受力方向一致，即筒形机匣组件上的四个凸耳，其中两个前凸耳施加的力与筒形机匣轴线的夹角为α1，两个后凸耳施加的力与筒形机匣轴线的夹角为α2。目前尚无此专用高周疲劳试验器，满足不了试验要求。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种筒型机匣组件高周疲劳试验器，可以按试验技术要求，对筒型机匣组件的前、后凸耳施加规定的交变力，且施力的方向满足规定的要求，实现对筒型机匣组件的疲劳寿命考核。本技术的具体技术方案是，筒型机匣组件高周疲劳试验器包括承力机构、承力角度架组件、油缸、传感器、拉杆。承力角度架组件安装在承力机构上，承力角度架组件的上表面通过安装盘连接筒形机匣组件，所述的角度架组件为两个，两个角度架组件的上表面与水平的角度分别为α1和α2，油缸的轴线与地面垂直，一端固定在底板上，另一端依次连接传感器、拉杆，拉杆与筒形机匣组件上的凸耳连接，其中拉杆对凸耳施力的角度与角度架上表面与水平面的角度相对应。所述的角度架组件的上表面与筒形机匣组件之间设置有转接盘，角度架组件内部设置有上、下中心支块，所述上、下中心支块之间设置有中心柱连接，螺栓穿过上、下中心支块和中心柱的通孔，将上、下中心支块和中心柱连接在一起；上中心支块上部设置有螺纹孔，螺杆一端连接上中心支块，另一端通过螺母固定在角度架组件的上表面及转接盘上。这样承力机构、角度架组件、支座形成封闭的承力机构。所述拉杆通过关节轴承上的螺栓与凸耳连接，关节角球表面进行磷化、镀锌处理。本技术在使用时，将筒形机匣组件安装机匣安装盘上，然后将它们安装在对应要试验凸耳的试验角度的角度架组件上，安装并固定螺杆和螺母；把油缸安装在底板上，先不把紧，安装拉杆上的螺栓，在螺栓中心处垂线，调整安装油缸的位置，使油缸自然垂直，保证中心处垂线与油缸的活塞杆的中心在一条线上，安装拉杆、传感器，连接力传感器线，伺服阀线，子站线。紧定油缸的固定螺栓，用力矩扳手紧定拉杆上的螺栓。检查控制系统中力传感器反馈值使其为零。启动机构，按要求进行高周疲劳试验，直至筒形机匣组件凸耳出现裂纹。一个凸耳试验完毕，转换筒形机匣凸耳的位置，选用对应角度架组件，进行安装和试验。本技术采用封闭式的承力机构，稳固可靠，满足了大载荷的承力要求，积木式承力块可以自由组合，拆卸。角度架组件满足施力方向与筒型机匣组件中心线的角度要求。拉杆上采用了关节轴承，使加载力自然垂直。关节轴承经过工艺处理，有较大的载荷能力和抗冲击能力，并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好的特点。因此，本技术实现了试验技术要求，对筒型机匣组件的前、后凸耳施加规定的交变力，且施力的方向满足规定的要求，完成对筒型机匣组件的疲劳寿命考核，结构简单科学，有较大的载荷能力和抗冲击能力，可靠性高，操作性好。附图说明图1为筒形机匣组件凸耳受力方向示意图；图2为筒形机匣组件凸耳俯视位置图图3为本技术的结构示意图；图4承力角度架组件示意图。具体实施方式如图所示，筒型机匣组件高周疲劳试验器包括承力机构1、承力角度架组件9、油缸10、传感器8、拉杆6，承力角度架组件9安装在承力机构1上，承力角度架组件9的连接筒形机匣组件3，所述的角度架组件9为两个，两个角度架组件9的上表面与水平的角度分别为α1和α2，油缸10的轴线与地面垂直，一端固定在底板上，另一端依次连接传感器8、拉杆6，拉杆6与筒形机匣组件3上的凸耳连接，其中拉杆对凸耳施力的角度与角度架组件9上表面与水平面的角度相同。所述的角度架组件9的上表面与筒形机匣组件之间设置有转接盘7，角度架组件9内部设置有上中心支块2、下中心支块3，所述上中心支块2、下中心支块3之间设置有中心柱连接4，螺栓5穿过上中心支块2、下中心支块3和中心柱4的通孔，将上中心支块2、下中心支块3和中心柱4连接在一起；上中心支块2上部设置有螺纹孔，螺杆7一端连接上中心支块2，另一端通过螺母11固定在角度架组件9的上表面及转接盘7上。所述拉杆6通过关节轴承上的螺栓与凸耳连接，关节轴承上的关节角球表面进行磷化、镀锌处理。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种筒型机匣组件高周疲劳试验器，其特征在于，所述的试验器包括承力机构(1)、承力角度架组件(9)、油缸(10)、传感器(8)、拉杆(6)，承力角度架组件(9)安装在承力机构(1)上，承力角度架组件(9)的连接筒形机匣组件(3)，所述的角度架组件(9)为两个，两个角度架组件(9)的上表面与水平的角度分别为α1和α2，油缸(10)的轴线与地面垂直，一端固定在底板上，另一端依次连接传感器(8)、拉杆(6)，拉杆(6)与筒形机匣组件(3)上的凸耳连接，其中拉杆对凸耳施力的角度与角度架组件(9)上表面与水平面的角度相同。

【技术特征摘要】
1.一种筒型机匣组件高周疲劳试验器，其特征在于，所述的试验器包括承力机构(1)、承力角度架组件(9)、油缸(10)、传感器(8)、拉杆(6)，承力角度架组件(9)安装在承力机构(1)上，承力角度架组件(9)的连接筒形机匣组件(3)，所述的角度架组件(9)为两个，两个角度架组件(9)的上表面与水平的角度分别为α1和α2，油缸(10)的轴线与地面垂直，一端固定在底板上，另一端依次连接传感器(8)、拉杆(6)，拉杆(6)与筒形机匣组件(3)上的凸耳连接，其中拉杆对凸耳施力的角度与角度架组件(9)上表面与水平面的角度相同。2.如权利要求1所述的筒型机匣组件高周疲劳试验器，其特征在于，所述的角度架组件(9)...

【专利技术属性】
技术研发人员：解泳军，
申请(专利权)人：中国航发哈尔滨东安发动机有限公司，
类型：新型
国别省市：黑龙江,23