一种后向离心风轮制造技术

本实用新型专利技术提供了一种后向离心风轮，包括轮盖、轮盘和叶片，叶片与轮盖、轮盘共同围成流道，轮盖中心设有进风口，所述进风口与所述流道连通，所述轮盖与所述轮盘的外周形成出风口，所述出风口与所述流道连通，所述轮盖包括靠近进风口的进风口段和靠近所述出风口的出风口段，所述进风口段和所述出风口段为圆滑过渡，所述轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°，增大了出风口面积，降低了单位时间内的容积流量，气体的流速降低，从而降低风轮噪音。

【技术实现步骤摘要】
一种后向离心风轮
本技术涉及风机
，尤其涉及一种后向离心风轮。
技术介绍
离心风轮根据出口边与圆周速度反方向的夹角的数值大小命名为前向、径向和后向风轮，前向风轮出口角大于90°，径向风轮出口角等于90°，后向风轮出口角小于90°，在相同外径和转速的风轮中，相同风量下，前向风轮的出口全压大于径向风轮大于后向风轮。风轮的气动噪声总值正比于流量、全压。所以，在不要求获得较高全压条件下，采用后向风轮可以获得较好的噪声性能。目前，在通风设备中，如图1所示的传统离心风轮的能效低、噪音高。随着科技水平的提高及通风产品的普及，通风行业对风机的能效及噪音方面的要求越来越严格，因此必须要提高风机能效、降低风轮噪音来适应行业的要求。如图2所示的EBM风轮，该风轮在气体释放及噪音情况方面有优化；但是该风轮轮盖为波浪形，加工工艺复杂、风轮制造难度高，导致生产成本高。
技术实现思路
为解决上述问题，本技术提供了一种后向式离心风轮，通过将轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°，增大了出风口面积，降低了单位时间内的容积流量，气体的流速降低，从而降低风轮噪音，具体内容如下：一种后向式离心风轮，包括轮盖、轮盘和叶片，叶片设有多个、并呈环形分布在轮盖和轮盘之间，叶片与轮盖、轮盘共同围成流道，轮盖中心设有进风口，所述进风口与所述流道连通，所述轮盖与所述轮盘的外周形成出风口，所述出风口与所述流道连通，所述轮盖包括靠近进风口的进风口段和靠近所述出风口的出风口段，所述进风口段和所述出风口段为圆滑过渡，所述轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°。通过将轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°，增大了出风口面积，降低了单位时间内的容积流量，气体的流速降低，从而降低风轮噪音，当α大于10°时，气体流速过低，影响使用，所以α最佳的取值范围为0°～10°。优选的，所述轮盖的进风口段到所述出风口段的垂直距离为h，所述出风口段的宽度为H，h＜H。优选的，所述h/H的取值范围为0.5～0.6，有利于流体的流出，增大了风轮效率。优选的，所述叶片的型线由曲线部分和直线部分构成，所述直线部分靠近所述进风口，所述曲线部分靠近所述出风口。所述叶片的形状分两种，一种是直线型，另一种是弧线型。其中，直线型的叶片有利于空气的进入，不利于空气的排出；弧线型的叶片不利于空气的进入，有利于空气的排出。所以将叶片设计成由直线部分和曲线部分构成，有利于空气进入和排出，提高风轮的效率。优选的，所述曲线部分和所述直线部分相切，使得其曲线部分和直线部分圆滑过渡，减少阻力。优选的，所述叶片位于进风口处的端部呈弧线形，进一步减少风阻，提高效率。优选的，所述轮盖包括靠近所述进风口的第一段和靠近所述出风口的第二段，所述第一段与所述第二段均为直线，且所述第一段与所述第二段之间为圆滑过渡；所述轮盘的截面为“S”型曲线，包括凹部和凸部，所述凹部靠近所述进风口处，所述凸部靠近所述出风口处，通过将流道优化设计，减少了流体在进行过程中的阻力，有利于流体的进出，能更有效的提高风轮效率和风轮风量。优选的，在所述轮盖的出风口段的靠近所述流道的表面上设置有引流面。本技术的有益效果为：1.通过将轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°，增大了出风口面积，降低了单位时间内的容积流量，气体的流速降低，从而降低风轮噪音。2.所述轮盖的进风口段到所述出风口段的垂直距离为h，所述出风口段的宽度为H，h/H的取值范围为0.5～0.6，有利于流体的流出，增大了风轮效率。3.所述叶片的型线由曲线部分和直线部分构成，有利于空气进入和排出，提高风轮的效率。并且通过将流道优化设计，减少了流体在进行过程中的阻力，有利于流体的进出，能更有效的提高叶片效率和叶片风量。附图说明图1为现有技术中传统离心风轮的结构图；图2为现有技术中EBM离心风轮的结构图；图3为本技术离心风轮的结构图；图4为本技术离心风轮的剖面图；图5为本技术离心风轮的细节图。具体实施方式实施例一：如图3所示的一种后向离心风轮，包括轮盖1、轮盘2和叶片3，其中，叶片3有多个，且环形均匀分布在轮盖1和轮盘2之间，叶片3与轮盖1、轮盘2共同围成流道4，轮盖1中心设有进风口5，所述进风口5与所述流道4连通，所述轮盖1与所述轮盘2的外周形成出风口6，所述出风口6与所述流道4连通，当风轮正常工作时，气流从进风口5进入，经过流道4后，从出风口6排出。如图4所示，所述轮盖1包括靠近进风口的进风口段7和靠近所述出风口的出风口段8，所述进风口段7和所述出风口段8为圆滑过渡，在本实施例中，所述轮盘2为圆滑的弧形，所谓圆滑的弧形是指所述轮盘2的截面为圆滑的曲线，没有凹部也没有凸起部，所以，在本实施例中，所述流道4为圆滑的流道。如图5所示，将轮盖的出风口段朝向所述进风口端翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°，增大了出风口面积，降低了单位时间内的容积流量，气体的流速降低，从而降低风轮噪音，当α大于10°时，气体流速过低，影响使用，所以α最佳的取值范围为0°～10°。所述轮盖1的出风口段8包括靠近所述流道4的内表面和远离所述流道4的外表面，在所述轮盖1的出风口段8的内表面上设置有引流面，所述引流面能够将气体引流，从而减少气流在出风口处的噪音，所述引流面为在所述轮盖1的出风口段8的内表面上切割而成，并与所述轮盖1的出风口段8的内表面呈一定角度。并且，所述轮盖的进风口段到所述出风口段的垂直距离为h，所述出风口段的宽度为H，h＜H。进一步地，所述h/H的取值范围为0.5～0.6，有利于流体的流出，增大了风轮效率。将图1的传统风轮、图2的EBM风轮以及本技术的风轮的测试数据进行对比，如下表所示：目前，离心风轮的叶片的形状分两种，一种是直线型，另一种是弧线型。其中，直线型的叶片有利于空气的进入，不利于空气的排出；弧线型的叶片不利于空气的进入，有利于空气的排出。在本技术中叶片3的型线由曲线部分和直线部分构成，所述直线部分靠近所述进风口，所述曲线部分靠近所述出风口，有利于空气进入和排出，提高风轮的效率。所述曲线部分和所述直线部分相切，使得其曲线部分和直线部分圆滑过渡，减少阻力。作为优选，所述叶片位于进风口处的端部呈弧线形，进一步减少风阻，提高效率。实施例二：本实施例仅描述与上一实施例不同之处。在本实施例中，所述轮盖1包括靠近所述进风口的第一段和靠近所述出风口的第二段，所述第一段与所述第二段均为直线，且所述第一段与所述第二段之间为圆滑过渡；所述轮盘2的截面为“S”型曲线，包括凹部和凸部，所述凹部靠近所述进风口处，所述凸部靠近所述出风口处，所以，本实施例中的流道4的截面形状与上一实施例不同，通过将流道优化设计，减少了流体在进行过程中的阻力，有利于能更有效的提高风轮效率和风轮风量。以上对本技术所提供的一种后向离心风轮实施例进行了详细阐述。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的核心思想。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术的原理的前提下，还可以本技术进行若干改进本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种后向离心风轮，包括轮盖、轮盘和叶片，叶片设有多个、并呈环形均匀分布在轮盖和轮盘之间，叶片与轮盖、轮盘共同围成流道，轮盖中心设有进风口，所述进风口与所述流道连通，所述轮盖与所述轮盘的外周形成出风口，所述出风口与所述流道连通，所述轮盖包括靠近进风口的进风口段和靠近所述出风口的出风口段，所述进风口段和所述出风口段为圆滑过渡，其特征在于：所述轮盖的出风口段朝向所述进风口段翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°。

【技术特征摘要】
1.一种后向离心风轮，包括轮盖、轮盘和叶片，叶片设有多个、并呈环形均匀分布在轮盖和轮盘之间，叶片与轮盖、轮盘共同围成流道，轮盖中心设有进风口，所述进风口与所述流道连通，所述轮盖与所述轮盘的外周形成出风口，所述出风口与所述流道连通，所述轮盖包括靠近进风口的进风口段和靠近所述出风口的出风口段，所述进风口段和所述出风口段为圆滑过渡，其特征在于：所述轮盖的出风口段朝向所述进风口段翻转α角度，α的取值范围为：0°～10°。2.如权利要求1所述的离心风轮，其特征在于：所述轮盖的进风口段到所述出风口段的垂直距离为h，所述出风口段的宽度为H，h＜H。3.如权利要求2所述的离心风轮，其特征在于：h/H的取值范围为0.5～0.6。4.如权利要求1所述的离心...

【专利技术属性】
技术研发人员：易丽，黄子健，温文明，刘兵，
申请(专利权)人：泛仕达机电股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44