一种基于预压模式的压铆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种基于预压模式的压铆装置，由运送机构(1)、底座(2)、导柱(3)、上模(5)、下模(4)组成，其特征在于：运送机构(1)的上方固定有底座(2)，导柱(3)固定在底座(2)上，导柱(3)贯穿下模(4)，并与上模(5)的导套相配合压入；下模(4)设有多个与工件的铆钉相匹配的凹槽；上模(5)由压铆端头和弹簧、导套组成，弹簧将工件的上下硬心压合贴紧，上、下模(5、4)对工件的铆钉进行压铆，导套与底座(2)上的导柱(3)对中配合压入。本实用新型专利技术与其他铆接工艺相比，该压铆装置具有强度高、稳定性强、且采用预压模式将需要铆接的零件预先压合贴紧然后进行铆接，有效避免了铆接后的零组件中间存在间隙的情况。本实用新型专利技术也可以应用到其他薄壁产品铆接作业上。

【技术实现步骤摘要】
一种基于预压模式的压铆装置
本技术涉及一种座舱压力调节器的膜片组合件的压铆装置，用于座舱压力调节器产品的膜片组合件的铆接。
技术介绍
铆接是指采用铆钉利用轴向力使铆钉墩粗形成钉头，将多个零件相连接的方法。膜片组件的铆接是座舱压力调节器产品中的一项重要装配技术，直接影响着产品的性能质量。然而，膜片组件的铆接一直沿用手工敲铆的方式，人工敲铆的方式对作业人员的技能水平要求很高，并且难以一个人操作，通常需要两个人配合进行，另外这种方式的铆接作业时间均比较长。随着座舱压力调节器产品需求日益增多和质量提升的发展趋势，对该种产品的装配环节中的铆接作业提出了更为严格和快速的需求，使用自动化设备压铆替代之前的人工敲铆变得越来越迫切。人工敲铆膜片组合件非但效率低下，且铆接质量一致性很难保证，人工铆接的膜片组合件大多存在程度不等的变形。采用压铆装置使用压力机进行压铆的方式进行膜片组合件的铆接作业，减轻装配作业中的人工敲铆接环节，并对铆接质量得到了有效的提升。
技术实现思路
专利技术目的：提出采用压铆装置通过压力机对膜片组合件进行铆接的方式，实现使用设备替代人工对座舱压力调节器产品的膜片组合件的铆接，提升铆接效率和质量。技术方案：一种基于预压模式的压铆装置，由运送机构1、底座2、导柱3、上模5、下模4组成，其特征在于：运送机构1的上方固定有底座2，导柱3固定在底座2上，导柱3贯穿下模4，并与上模5的导套相配合压入；下模4设有多个与工件的铆钉相匹配的凹槽；上模5由压铆端头和弹簧、导套组成，弹簧将工件的上下硬心压合贴紧，上、下模5、4对工件的铆钉进行压铆，导套与底座2上的导柱3对中配合压入。优选地，底座2中心位置上设置有定位孔，下模4的对应位置上设有定位槽，螺钉穿过底座2的定位孔与下模4上的定位槽连接。优选地，底座2为压铆装置的一个基座。优选地，运送机构1通过锁定装置与压力机联合，由压力机统一控制。优选地，运送机构1由伺服电机、导轨和传感器组成，伺服电机由与其连接的压力机进行控制。优选地，传感器采集运送机构1的位置信息，并反馈给压力机的控制系统。有益效果：该压铆装置将人工铆接替代了设备自动化压铆，在铆接的效率和质量上均有很大的提升；与其他铆接工艺相比，该压铆装置具有强度高、稳定性强、且采用预压模式将需要铆接的零件预先压合贴紧然后进行铆接，有效避免了铆接后的零组件中间存在间隙的情况。本技术也可以应用到其他薄壁产品铆接作业上。附图说明图1是本技术结构示意图；图2是压铆工装示意图图3是压铆工装剖视图具体实施方式一种基于预压模式的压铆装置，由运送机构1、底座2、导柱3、上模5、下模4组成。用于座舱压力调节器产品中膜片组合件的铆接。一、实现膜片组合件的一次压铆成型；二、采用预压模式预先压紧膜片组合件的上下硬心，避免铆接过后膜片组合件上下硬心中间存在间隙；三、采用运送机构1，在安装好膜片组合件后，能够精准的将下模4送至上模5正下方，实现便捷安装送料。如图1-3所示，—运送机构1，由伺服电机、导轨和传感器组成，上方用于固定压铆装置的底座2，伺服电机由与其连接的压力机进行控制，可精准的控制运动的位置，实现便捷安装送料，传感器采集运送机构1的位置信息，并反馈给压力机的控制系统。—底座2，为压铆工装的一个基座，导柱3固定在底座2上，导柱3贯穿下模4，并与上模5的导套相配合压入，保证上、下模(5、4)压合的精准度。—下模4，设有多个工件铆钉相匹配的凹槽，以便铆钉端头卡入并进行铆接成型。—上模5由压铆端头和弹簧、导套组成。弹簧预先将膜片组合件的上下硬心压合贴紧，然后上、下模(5、4)对膜片组合件的铆钉进行压铆，这种基于预压模式的压铆方式主要是为了保证膜片组合件压铆后的上下硬心贴合紧密，不存在缝隙。导套与底座2上的导柱3相互配合，确保上、下模(5、4)的压合精准度。操作方式：将膜片组合件的零组件装在下模4上；进一步的，运送机构1将下模4移动至上模5正下方；进一步的，上模5在压力机的动作下开始向下压合，设定压铆的力和位移，压铆完成。其中，导柱3与导套对中配合起到定位导向作用；进一步的，上模5回至原位，运送机构1在传感器位置控制下带动下模4返回初始位置，取出压铆好的膜片组合件。本技术用于座舱压力调节器的膜片组合件的铆接。用于产品在装配作业中的铆接环节，有效的降低了铆接作业的劳动强度和人工敲铆的质量不一致情况。压铆装置具备高强度、高稳定性，具有结构紧凑、尺寸小，并实现膜片组合件上的铆钉实现一次铆接成型的特点。这种基于预压模式的压铆方式主要是为了保证膜片组合件压铆后的上下硬心贴合紧密，不存在缝隙。采用上模5下模4通过压力机压合铆接，压铆装置上设置导柱3导套，确保上下模4压合铆接的精准性；上模5设置弹簧进行预压，预先将需要铆接的零件压合在一起，防止压铆后存在间隙。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于预压模式的压铆装置，由运送机构(1)、底座(2)、导柱(3)、上模(5)、下模(4)组成，其特征在于：运送机构(1)的上方固定有底座(2)，导柱(3)固定在底座(2)上，导柱(3)贯穿下模(4)，并与上模(5)的导套相配合压入；下模(4)设有多个与工件的铆钉相匹配的凹槽；上模(5)由压铆端头和弹簧、导套组成，弹簧将工件的上下硬心压合贴紧，上、下模(5、4)对工件的铆钉进行压铆，导套与底座(2)上的导柱(3)对中配合压入。

【技术特征摘要】
1.一种基于预压模式的压铆装置，由运送机构(1)、底座(2)、导柱(3)、上模(5)、下模(4)组成，其特征在于：运送机构(1)的上方固定有底座(2)，导柱(3)固定在底座(2)上，导柱(3)贯穿下模(4)，并与上模(5)的导套相配合压入；下模(4)设有多个与工件的铆钉相匹配的凹槽；上模(5)由压铆端头和弹簧、导套组成，弹簧将工件的上下硬心压合贴紧，上、下模(5、4)对工件的铆钉进行压铆，导套与底座(2)上的导柱(3)对中配合压入。2.如权利要求1所述的压铆装置，其特征在于：底座(2)中心位置上设置有定...

【专利技术属性】
技术研发人员：齐卫波，卢生明，王天胜，周国瑞，张红营，王霄，曾庆祥，郏欣欣，
申请(专利权)人：新乡航空工业集团有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41