一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：配料、配料二次加工、注浆成型与烧结定型；在配料中引入沙漠沙粒替代部分的原料，并采用一次烧成的技术降低陶瓷瓶烧成能耗和生产成本；注浆成型采用一类坯体成型模具或二类坯体成型模具配合漏斗的注浆方式，能够保证陶瓷瓶坯体注浆成型的质量，提高了陶瓷瓶的成品率，制成白度高、透明度高且能规格化工业生产的陶瓷瓶。

A Forming Technology of Self-glazed Ceramic Bottle

The present invention relates to a forming process of self-glazed ceramic bottle, which includes the following steps: proportioning, secondary processing of proportioning, grouting and sintering setting; introducing raw materials of desert sand grains in proportioning, and adopting one-time firing technology to reduce the energy consumption and production cost of ceramic bottle firing; and using one-class green body forming mould or two-class green body forming mould to cooperate in grouting forming. The grouting method of funnel can ensure the quality of ceramic bottle body grouting, improve the yield of ceramic bottles, and make ceramic bottles with high whiteness, transparency and specifications for industrial production.

【技术实现步骤摘要】
一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺
本专利技术涉及陶瓷加工
，具体涉及一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺。
技术介绍
陶瓷瓶的成型一般需要经过配料、配料处理、注浆成型坯体和烧结的过程，其中，配料、注浆成型坯体和烧结是陶瓷瓶加工的重要过程，影响着最终成型的陶瓷瓶品质。在各类陶瓷制品中，骨瓷是一种公认的高档瓷，德化玉瓷就是骨瓷中的一类显著代表。关于配料，德化玉瓷的配料主要是以动物骨灰为原料，加入一定量的高岭土、石英、长石等制成的软质瓷器，具有瓷质细腻、白度高、透明度高、釉面光润、机械强度高等优点；关于注浆，传统的做法是先利用模具浇筑出瓶体，此时的瓶体并没有形成贯通的瓶口，瓶口需要通过人工钻孔、打磨、修整出来，但是这要依照工人的极易熟练程度来保证产品质量，然而在大批量生产情况下就不能很好地保证效率和成品率，做出的陶瓷瓶极有可能出现瓶口大小不一致、瓶口四周各部分厚薄不均匀等问题，进而导致陶瓷瓶质量不佳。现有还有一种做法是通过在模具结构中，采用瓶口内径套筒来一次成型贯通的瓶口，同时，控制瓶口内径，从而使其制备的瓶类坯体，不需要再进行修坯，瓶口内径和容量能一次性达到设计要求。专利申请号为CN201110392047.3的中国专利公开的一种陶瓷酒瓶的成型方法，但该专利中存在以下弊端：第一、在内径套筒和模具瓶口之间还通过套筒塞模来定位，并不适宜瓶口较小的瓶子；第二、瓶身模具为一体化结构，后期拆模存在困难，拆模时容易将成型坯体损坏；第三、该方案不能和自动化注浆成型设备很好地配合，无法在保证产品质量的同时，实现大批量生产；关于烧结，现有的骨瓷烧成通常采用素烧和釉烧的二次烧成方式，即泥胎入窑经过素烧，在出窑的瓷胎进行表面上釉(即将预先制备的釉料覆盖在瓷胎表面)，然后再次入窑进行釉烧。授权公告号为CN101696124B的中国专利技术专利公开了一种强化釉骨质瓷的烧成工艺，其将坯子成型好后，经过780~800℃素烧后打磨光滑，再上釉，再把口沿与底沿釉去掉；第一次烧成采用还原火焰一次烧成，烧成温1330~1350℃；烧制好冷却后，选瓷分级，贴釉中彩花，等花纸干了以后再上口沿釉，然后通过1270~1280℃的弱还原气氛二次烧成，即第二次口釉烧成的同时进行釉中彩的烧制。其陶瓷成品需要第一次烧成后，上釉，再进行二次烧成，工艺步骤较多；且上釉过程中不能保证充分的内外施釉，容易导致成品有缝隙，降低成本率。因此，二次烧成的工艺能耗较大，不符合节能降耗的发展方向，且烧制过程费时费力，坯釉中间层会出现生长不良的状况。目前，由于陶瓷科学技术的不断发展，以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，单纯的通过增大人力成本和劳动时间来提高质量和效率已经不能适应机械化和智能化的时代发展，采用适应性强的规格化生产工艺更加适应市场的需求。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足，本专利技术旨在提供一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，在陶瓷泥料中要引入沙漠中沙粒替代部分的原有陶瓷泥料组成，并采用一次烧成的技术，同时利用坯体成型模具和注浆漏斗的配合进行注浆，保证陶瓷瓶坯体注浆成型的质量，提高了陶瓷瓶的成品率，制成白度高、透明度高且能规格化工业生产的陶瓷瓶。一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，具体包括如下步骤：S1、配料：按重量百分比将25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%长石、2%~9%羟基磷酸钙、2%~6%纳米级锂辉石、1%~4%滑石、3%~5%纳米级锆英砂、3%~6%霞石正长岩、3%~5%硅硼钙石和3%~5%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合；S2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；S3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，待泥料凝固形成坯体薄壁后，倒出瓶内多余泥料；S4、烧结定型：将成型的陶瓷坯体在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。其中，所述一类坯体成型模具包括从上至下依次卡合设置的顶模、中模和底模；顶模、中模和底模围合形成内部空腔；中模包括两侧卡合拼接的第一侧模和第二侧模；第一侧模和第二侧模贴合后上端面中部设有与所需的陶瓷瓶口外径一致的第一通孔；第一通孔与内部空腔连通；第一通孔上端形成口径增大的扩径凹槽；顶模下端面中部设有与扩径凹槽相配合的凸起部；凸起部中部设有上下贯通且与第一通孔连通的第二通孔；一圆形漏斗设置在顶模上端，其包括半球形的第一上盆以及与第一上盆下部连通的竖直设置的第一下管；第一下管的底端依次穿过第二通孔、第一通孔后与第一通孔的底端平齐；第一下管外壁与第一通孔之间形成第一瓶口成型腔；顶模上端面设有容纳第一上盆下端面的圆弧凹槽。其中，所述第一侧模和第二侧模侧壁之间通过第一卡接结构实现拼接；第一侧模和第二侧模下端通过第二卡接结构与底模上端实现拼接；顶模的下端面和中模的上端面之间通过第三卡接结构实现拼接。其中，所述第一侧模的第一合模面具有第一侧模腔，第二侧模的第二合模面具有第二侧模腔；第一卡接结构包括若干设置于第一合模面上的第一侧模腔四周的凸块以及设置于第二合模面上的若干与凸块相配合的容纳槽；所述凸块为外凸的齿形；凸块与容纳槽相互配合进而实现第一侧模和第一侧模之间的卡接密合。其中，所述二类坯体成型模具为烧制瓶口口径小于1.5~2cm的陶瓷瓶模具，包括第一半模和第二半模；第一半模的左合模面具有若干沿水平方向相互平行的第一半模腔，第二半模的右合模面具有若干与第一半模腔相对应的第二半模腔；第一半模和第二半模扣合后相对应的第一半模腔和第二半模腔形成若干主模腔；第一半模和第二半模上端设有若干与对应的主模腔连通且与所需的陶瓷瓶口外径一致的第三通孔；一承接漏斗设置在第一半模或第二半模上方，其包括长条状的第二上盆以及与第二上盆底部连通的若干竖直设置第二下管；若干第二下管穿过相对应的第三通孔后与第三通孔下端平齐；第二下管外壁与第三通孔的间隙形成第二瓶口成型腔。其中，所述第一半模和第二半模通过第四卡接结构实现拼接。其中，所述第四卡接结构包括若干设置于第一半模腔外围的卡合块以及设置于第二半模腔外围和卡合块相配合的卡合槽。其中，所述步骤S3的注浆成型过程中，泥料脱水凝固的时间为3~4h，辅助干燥温度为35~45℃。其中，在所述步骤S3的注浆成型进行前，在一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的内壁涂覆一层吸水材料；所述吸水材料由吸水树脂和聚合电解质组成；所述聚合电解质为明胶、阿拉伯树胶或羧甲基纤维素钠盐中的一种。其中，所述步骤S3的注浆成型过程中，泥料脱水凝固的时间为1~2h，辅助干燥温度为35~45℃。其中，所述步骤S4中烧结定型的烧成曲线如下：（1）常温~150℃，慢速升温1小时至150℃进行烧制，升温速率为2.5℃/min；（2）150℃~1000℃，提高升温速度，升温速率为15.0℃/min；（3）1000℃~1080℃，降低升温速率防止骨瓷开裂，升温速率为3.3℃/min；（4）在1080~1160℃范围内保温1.5小时促进陶瓷致密化；（5）1160℃~1100℃，高温冷却第一阶段，降温速率为10℃/min；（6）1100℃~900℃，高温冷却第二阶段，降温速率为16.5℃本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：S1、配料：按重量百分比将25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%长石、2%~9%羟基磷酸钙、2%~6%纳米级锂辉石、1%~4%滑石、3%~5%纳米级锆英砂、3%~6%霞石正长岩、3%~5%硅硼钙石和3%~5%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合；S2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；S3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，一次形成带有瓶口的陶瓷瓶；待泥料在一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中脱水凝固并紧贴模具内壁形成一层坯体薄壁后，通过瓶口倒出坯体内部未凝固的多余泥料；S4、烧结定型：将成型的陶瓷坯体在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。

【技术特征摘要】
1.一种自生釉陶瓷瓶的成型工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：S1、配料：按重量百分比将25%~40%沙漠沙粒、12%~19%埃洛石、10%~16%长石、2%~9%羟基磷酸钙、2%~6%纳米级锂辉石、1%~4%滑石、3%~5%纳米级锆英砂、3%~6%霞石正长岩、3%~5%硅硼钙石和3%~5%硅灰石分别经过球磨和过筛处理后混合；S2、配料二次加工：将混合后的泥料依次经过除铁、压滤、第一次练泥和第二次练泥进行二次加工；S3、注浆成型：利用自动注浆机，并通过注浆漏斗与一类坯体成型模具或二类坯体成型模具的配合将经过二次加工后的泥料注入到一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中，一次形成带有瓶口的陶瓷瓶；待泥料在一类坯体成型模具或二类坯体成型模具中脱水凝固并紧贴模具内壁形成一层坯体薄壁后，通过瓶口倒出坯体内部未凝固的多余泥料；S4、烧结定型：将成型的陶瓷坯体在1080~1160℃的氧化气氛中一次烧成自生釉陶瓷瓶。2.根据权利要求1所述的自生釉陶瓷瓶的成型工艺，其特征在于：所述一类坯体成型模具包括从上至下依次卡合设置的顶模（2）、中模（3）和底模（4）；顶模（2）、中模（3）和底模（4）围合形成内部空腔（7）；中模（3）包括两侧卡合拼接的第一侧模（31）和第二侧模（32）；第一侧模（31）和第二侧模（32）贴合后上端面中部设有与所需的陶瓷瓶口外径一致的第一通孔（8）；第一通孔（8）与内部空腔（7）连通；第一通孔（8）上端形成口径增大的扩径凹槽（81）；顶模（2）下端面中部设有与扩径凹槽（81）相配合的凸起部（82）；凸起部（82）中部设有上下贯通且与第一通孔（8）连通的第二通孔（83）；一圆形漏斗（1）设置在顶模（2）上端，其包括半球形的第一上盆（11）以及与第一上盆（11）下部连通的竖直设置的第一下管（12）；第一下管（12）的底端依次穿过第二通孔（83）、第一通孔（8）后与第一通孔（8）的底端平齐；第一下管（12）外壁与第一通孔（8）之间形成第一瓶口成型腔（9）；顶模（2）上端面设有容纳第一上盆（11）下端面的圆弧凹槽（21）。3.根据权利要求2所述的自生釉陶瓷瓶的成型工艺，其特征在于：所述第一侧模（31）和第二侧模（32）侧壁之间通过第一卡接结构（5）实现拼接；第一侧模（31）和第二侧模（32）下端通过第二卡接结构（6）与底模（4）上端实现拼接；顶模（2）的下端面和中模（3）的上端面之间通过第三卡接结构（30）实现拼接。4.根据权利要3所述的自生釉陶瓷瓶的成型工艺，其特征在于：所述第一侧模（31）的第一合模面（311）具有第一侧模腔（312），第二侧模（32）的第二合模面（311）具有第二侧模腔（322）；第一卡接结构（5）包括若干设置于第一合模面（322）上的第一侧模腔（312）四周的凸块（51）以及设置于第二合模面（321）上的若干与凸块（51）相配合的容纳槽（52）；所述凸块为外凸的齿形；凸块（51）与容纳槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：温克仁，刘唐君，
申请(专利权)人：温克仁，刘唐君，
类型：发明
国别省市：福建,35