一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，涉及低压铸造模型领域。本实用新型专利技术包括矩形砂型模盒，矩形砂型模盒一表面开设有凹槽，凹槽内底面并列设置有若干凸台，相邻凸台之间设置有砂型隔板；凹槽的内底面上位于凸台与矩形砂型模盒之间以及隔板与矩形砂型模盒均布设置有排气塞；矩形砂型模盒的两相对外侧面对称设置有Z字形拉取结构。本实用新型专利技术通过在砂型模盒表面开设凹槽，凹槽内表面设置凸台并通过砂型隔板隔开，凸台与砂型模盒之间的表面均布设置排气塞，砂型模盒的底面开设与安装排气塞的通孔相连接的槽道，砂型模盒的两相对侧面设置有Z字形拉取结构，减小了铸型自来芯易断裂，提高了模具拉取提升的便捷性。

【技术实现步骤摘要】
一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构
本技术属于低压铸造模型领域，特别是涉及一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构。
技术介绍
低压铸造是一种新的特种铸造。它是巴斯加原理在铸造生产中的应用。就低压铸造的工艺气压而言，它是介于压力铸造和重力铸造之间的一种新的浇注工艺。低压铸造的基本原理是：在装有合金液的密封容器(增锅)中，通入干燥的压缩空气，作用在保持一定浇注温度的合金液面上，造成密封容器内与铸型型腔的压力差，使合金液在较低的充型压力作用下，沿着升液管内孔自下而上地经输液过道、铸型浇口，平稳地充入铸型；待合金液充满型腔后，增大气压，使型腔里的合金液在较高的压力作用下结晶凝固：然后卸除密封容器内的压力，让升液管、输液过道内尚未凝固的合金液依靠自重回落到柑锅中。至此，即完成了二个低压浇注工艺过程。再经脱模取件而得到所需要的铸件。在现有造型线生产的H0E93离合器自来芯易断，造成该产品废品率极高，其次电瓶箱盖和浪速轮壳等自来芯烤过后也出现断裂现象，增加生产成本，影响产品质量，经过强度对比实验、脱模方式的影响、烘烤温度的影响以及做对比实验等原因分析，查找造成砂型断裂的原因，并采取控制措施，在模具上打通孔、增加气塞可以解决上述问题，并且在模具的工作过程中，模具没有抓取提升结构，不易提取，因此针对上述情况，提供一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构来解决以上问题具有重要的现实意义。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，通过在砂型模盒表面开设凹槽，凹槽内表面设置凸台并通过砂型隔板隔开，凸台与砂型模盒之间的表面均布安装排气塞，砂型模盒的底面开设与安装排气塞的通孔相连接的槽道，砂型模盒的两相对侧面设置有Z字形拉取结构，解决了铸型自来芯易断裂和模具不易拉取提升的问题。为解决上述技术问题，本技术是通过以下技术方案实现的：本技术为一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，包括矩形砂型模盒，所述矩形砂型模盒一表面开设有凹槽，所述凹槽内底面并列设置有若干凸台，相邻所述凸台之间设置有砂型隔板，所述凸台的周侧设置有与凸台相对应的矩形环状凸起，所述凸台一表面设置有若干圆柱体直孔模，所述凸台与凹槽的内槽壁之间形成一定间距；所述凹槽的内底面上位于凸台与矩形砂型模盒之间以及隔板与矩形砂型模盒之间均布安装有排气塞；所述矩形砂型模盒的两相对外侧面对称设置有Z字形拉取结构。进一步地，所述排气塞通过开设于矩形砂型模盒表面的通孔伸出于矩形砂型模盒外部，所述矩形砂型模盒的另一表面沿通孔线性开设有槽道，所述排气塞的排气孔与槽道中的空气相通，相邻所述通孔之间通过槽道互连。进一步地，所述通孔的孔深在10～15mm之间，所述通孔的的直径在5～8mm；所述排气塞的长度在12～17mm之间。进一步地，所述凹槽的槽深在5～10mm之间。进一步地，所述凸台与凹槽的内槽壁之间的间距在20～40mm之间。进一步地，所述Z字形拉取结构包括垂直焊接于矩形砂型模盒两相对侧面的L形固定块、设于L形固定块一端的转轴、转动连接转轴的提手。本技术具有以下有益效果：1、本技术通过在砂型模盒表面开设凹槽，凹槽内表面设置凸台并通过砂型隔板隔开，凸台与砂型模盒之间的表面均布安装排气塞，砂型模盒的底面开设与安装排气塞的通孔相连接的槽道，排气塞的排气孔与槽道中的空气相连接，增强了内部空气的通透性和压力的平衡，减小了铸型自来芯断裂的可能性，节约了成本，降低了废品率。2、本技术通过在砂型模盒的两相对侧面设置有Z字形拉取结构，Z字形拉取结构包括L形固定块和转动连接转轴的提手，提高了模型的提升拉取的能力。当然，实施本技术的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构的结构示意图；图2为图1俯视图；图3为图1仰视图；附图中，各标号所代表的部件列表如下：1-矩形砂型模盒，2-凹槽，3-排气塞，4-凸台，5-圆柱体直孔模，6-Z字形拉取结构，7-槽道，101-砂型隔板，401-矩形环状凸起，601-L形固定块，602-转轴，603-提手。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“一表面”、“周侧”、“内”、“另一表面”、“侧面”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。请参阅图1-3所示，本技术为一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，包括矩形砂型模盒1，矩形砂型模盒1一表面开设有凹槽2，凹槽2内底面并列设置有两个凸台4，相邻凸台4之间设置有砂型隔板101，凸台4的周侧设置有与凸台4相对应的矩形环状凸起401，凸台4一表面设置有若干圆柱体直孔模5，凸台4与凹槽2的内槽壁之间形成一定间距；凹槽2的内底面上位于凸台4与矩形砂型模盒1之间以及隔板101与矩形砂型模盒1之间均布安装有排气塞3；矩形砂型模盒1的两相对外侧面对称设置有Z字形拉取结构6。其中，排气塞3通过开设于矩形砂型模盒1表面的通孔伸出于矩形砂型模盒1外部，矩形砂型模盒1的另一表面沿通孔线性开设有槽道7，排气塞3的排气孔与槽道7中的空气相通，相邻通孔之间通过槽道7互连。其中，通孔的孔深为12mm，通孔的的直径为6mm；排气塞3的长度为15mm。其中，凹槽2的槽深为8mm。其中，凸台4与凹槽2的内槽壁之间的间距为30mm。其中，Z字形拉取结构6包括垂直焊接于矩形砂型模盒1两相对侧面的L形固定块601、设于L形固定块601一端的转轴602、转动连接转轴602的提手603。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。以上公开的本技术优选实施例只是用于帮助阐述本技术。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该技术仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本技术的原理和实际应用，从而使所属
技术人员能很好地理解和利用本技术。本技术仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，其特征在于，包括矩形砂型模盒(1)，所述矩形砂型模盒(1)一表面开设有凹槽(2)，所述凹槽(2)内底面并列设置有若干凸台(4)，相邻所述凸台(4)之间设置有砂型隔板(101)，所述凸台(4)的周侧设置有与凸台(4)相对应的矩形环状凸起(401)，所述凸台(4)一表面设置有若干圆柱体直孔模(5)，所述凸台(4)与凹槽(2)的内槽壁之间形成一定间距；所述凹槽(2)的内底面上位于凸台(4)与矩形砂型模盒(1)之间以及隔板(101)与矩形砂型模盒(1)之间均布安装有排气塞(3)；所述矩形砂型模盒(1)的两相对外侧面对称设置有Z字形拉取结构(6)。

【技术特征摘要】
1.一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，其特征在于，包括矩形砂型模盒(1)，所述矩形砂型模盒(1)一表面开设有凹槽(2)，所述凹槽(2)内底面并列设置有若干凸台(4)，相邻所述凸台(4)之间设置有砂型隔板(101)，所述凸台(4)的周侧设置有与凸台(4)相对应的矩形环状凸起(401)，所述凸台(4)一表面设置有若干圆柱体直孔模(5)，所述凸台(4)与凹槽(2)的内槽壁之间形成一定间距；所述凹槽(2)的内底面上位于凸台(4)与矩形砂型模盒(1)之间以及隔板(101)与矩形砂型模盒(1)之间均布安装有排气塞(3)；所述矩形砂型模盒(1)的两相对外侧面对称设置有Z字形拉取结构(6)。2.根据权利要求1所述的一种解决铸型自来芯断裂的模型改进结构，其特征在于，所述排气塞(3)通过开设于矩形砂型模盒(1)表面的通孔伸出于矩形砂型模盒(1)外部，所述矩形砂型模盒(1)的另一表面沿通孔线性开...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴友坤，代春福，孙成涛，
申请(专利权)人：安徽合力股份有限公司合肥铸锻厂，
类型：新型
国别省市：安徽,34