一种花岗石表面金属化处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种花岗石表面金属化处理工艺，包括以下步骤：将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；将烘干后的石材取出，冷却至室温；配置浸渍溶液或电镀溶液；对石材进行电镀处理；将金属化后的石材涂覆防护剂；本发明专利技术采用物理、化学方法相结合对石材表面进行处理，目的是去除板材表面油污、氧化膜，形成硬化层，增大结合表面积，以提高复合板的界面结合强度，为物理接触的形成阶段创造条件。

【技术实现步骤摘要】
一种花岗石表面金属化处理工艺
本专利技术涉及花岗石处理工艺，具体是一种花岗石表面金属化处理工艺。
技术介绍
众所周知，由于各地地质条件不同，形成的石材材质也有不同，有的天然花岗石基材晶体粗大，并夹杂有白色带条状的斑块，作为装饰用，它是一种不美观，低价值的花岗石板材，而有华丽色彩的花岗石则具有很高的使用价值，为此，人们都试图对花岗石的表面进行处理，以期获得高品位的花岗石装饰板材。目前对花岗石的表面处理通常采用抛光，着色处理，也即采用切片，用金刚砂磨头研磨抛光，在研磨抛光时加入与花岗石本色相同的颜料一同研磨，用这种方法处理得到的花岗石装饰板材颜色可以比原有基材颜色更鲜艳，但这种增加上去的颜色不持久，不耐腐蚀，而且这种方法也不能使花岗石板材表面呈现出天然花岗石所没有的金色、银色，更不可能使其反射出金属光泽。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种花岗石表面金属化处理工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种花岗石表面金属化处理工艺，包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。作为本专利技术进一步的方案：电镀液主金属离子的浓度为50-150g/L、K+的浓度为150-300g/L、Na+的浓度为5-16g/L、NO3-的浓度为4-20g/L，柠檬酸根离子的浓度60-160g/L、酒石酸根离子的浓度为6-16g/L、有机表面活性剂以电镀溶液不起泡为准。作为本专利技术进一步的方案：电镀过程为将所述石材连续通过盛有所述电镀溶液的电解槽，石材通过导电石墨辊连接电源作为阴极，将磷铜板作为阳极，采取双板对称结构电极，采用低压直流电源，得到表面金属化石材。作为本专利技术进一步的方案：步骤S2中，鼓风机温度为80-100℃，烘干时间为20-25分钟。作为本专利技术再进一步的方案：在步骤S1中，将石材抛光至500-1000目。作为本专利技术再进一步的方案：在步骤S2中，清洗剂为碳酸钠加磷酸三钠溶液、丙酮或正溴丙烷中的一种，清洗温度为50-75℃。作为本专利技术再进一步的方案：在电镀过程中，电压为0.1-15V、电流为0.01-1.5A，电镀溶液温度为15-75℃、电镀时间为5-30min。作为本专利技术再进一步的方案：电解溶液温度为25-60℃。作为本专利技术再进一步的方案：步骤S6中，防护剂为80-100份的丙烯酸树脂、170-190份羟基硅油、20-60份二甲苯溶剂、30-50份二氧化硅粉末的混合物。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术采用物理、化学方法相结合对石材表面进行处理，目的是去除板材表面油污、氧化膜，形成硬化层，增大结合表面积，以提高复合板的界面结合强度，为物理接触的形成阶段创造条件。通过钢刷石材分别进行打磨，并通过毛刷和抽吸管将铝粉等表面脏污抽吸干净，保证洁净的结合面；同时采用复合的络合电镀溶液，保证电镀液的稳定性，避免离子型电解溶液沉积速度过快而造成颗粒金属沉积，提高沉积金属层的致密性，保证金属层与石材的结合强度。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。实施例1一种花岗石表面金属化处理工艺，其包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。电镀液主金属离子的浓度为50g/L、K+的浓度为150g/L、Na+的浓度为5g/L、NO3-的浓度为4g/L，柠檬酸根离子的浓度60g/L、酒石酸根离子的浓度为6g/L、有机表面活性剂以电镀溶液不起泡为准。电镀过程为将所述石材连续通过盛有所述电镀溶液的电解槽，石材通过导电石墨辊连接电源作为阴极，将磷铜板作为阳极，采取双板对称结构电极，采用低压直流电源，得到表面金属化石材。步骤S2中，鼓风机温度为80℃，烘干时间为20分钟。在步骤S1中，将石材抛光至500目。在步骤S2中，清洗剂为丙酮，清洗温度为50℃。在电镀过程中，电压为0.1V、电流为0.01A，电镀溶液温度为15℃、电镀时间为5min。电解溶液温度为25℃。步骤S6中，防护剂为80份的丙烯酸树脂、170份羟基硅油、20份二甲苯溶剂、30份二氧化硅粉末的混合物。实施例2其包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。电镀液主金属离子的浓度为150g/L、K+的浓度为300g/L、Na+的浓度为16g/L、NO3-的浓度为20g/L，柠檬酸根离子的浓度160g/L、酒石酸根离子的浓度为16g/L、有机表面活性剂以电镀溶液不起泡为准。电镀过程为将所述石材连续通过盛有所述电镀溶液的电解槽，石材通过导电石墨辊连接电源作为阴极，将磷铜板作为阳极，采取双板对称结构电极，采用低压直流电源，得到表面金属化石材。步骤S2中，鼓风机温度为100℃，烘干时间为25分钟。在步骤S1中，将石材抛光至1000目。在步骤S2中，清洗剂为碳酸钠加磷酸三钠溶液，清洗温度为75℃。在电镀过程中，电压为15V、电流为1.5A，电镀溶液温度为75℃、电镀时间为30min。电解溶液温度为60℃。步骤S6中，防护剂为100份的丙烯酸树脂、190份羟基硅油、60份二甲苯溶剂、50份二氧化硅粉末的混合物。实施例3其包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。电镀液主金属离子的浓度为60g/L、K+的浓度为150g/L、Na+的浓度为6g/L、NO3-的浓度为5g/L，柠檬酸根离子的浓度71g/L、酒石酸根离子的浓度为7g/L、有机表面活性剂以电镀溶液不起泡为准。电镀过程为将所述石材连续通过盛有所述电镀溶液的电解槽，石材通过导电石墨辊连接电源作为阴极，将磷铜板作为阳极，采取双板对称结构电极，采用低压直流电源，得到表面金属化石材。步骤S本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种花岗石表面金属化处理工艺，其特征在于，其包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。

【技术特征摘要】
1.一种花岗石表面金属化处理工艺，其特征在于，其包括以下步骤：S1、将石材加工成所需厚度，修切四边至所需尺寸待用；使用钢刷分别对石材的上下表面进行打磨，然后将修切后的石材用抛光机进行抛光处理；S2、通过抽吸管将表面脏污抽吸干净，然后将石材经过清洗剂浸泡后通过鼓风机吹干；S3、将烘干后的石材取出，冷却至室温；S4、配置浸渍溶液或电镀溶液；S5、对石材进行电镀处理；S6、将金属化后的石材涂覆防护剂。2.根据权利要求1所述的花岗石表面金属化处理工艺，其特征在于，电镀液主金属离子的浓度为50-150g/L、K+的浓度为150-300g/L、Na+的浓度为5-16g/L、NO3-的浓度为4-20g/L，柠檬酸根离子的浓度60-160g/L、酒石酸根离子的浓度为6-16g/L、有机表面活性剂以电镀溶液不起泡为准。3.根据权利要求1所述的花岗石表面金属化处理工艺，其特征在于，电镀过程为将所述石材连续通过盛有所述电镀溶液的电解槽，石材通过导电石墨辊连接电源作为阴极，将磷铜板作为阳极，采取双板对称结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙启祥，马驰，孙法虎，
申请(专利权)人：枣庄鑫金山智能机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37