一种弯管冲切装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术揭示了一种弯管冲切装置，实现对换热器的进出液管进行切断操作，确保切口圆度，且不会出现毛刺，具体结构包括下模板，上模板，气缸，凹模，刺破机构以及切割机构，凹模固定在下模板上用于放置待切割的弯管，刺破机构固定在下模板上位于凹模正后端，且刺破机构上端与上模板固定，切割机构固定在上模板上且位于凹模正上方，上模板与下模板之间通过气缸支撑，并由气缸驱动上模板向下运动，使得刺破机构对弯管表面刺出一个切口，同时切割机构沿着切口进行整体切割。

【技术实现步骤摘要】
一种弯管冲切装置
本技术涉及弯管切割装置，尤其涉及一种换热器进出液弯管的刺破机。
技术介绍
在克莱斯勒RAM5500工程类重型皮卡车型中，由于其安装位置限制，使得其动力转向系统配套的换热器只能安装在底部，这就使得其进出液管都是一个弯管结构，由于进出液管为两根弯管，通常都是两根弯管单独进行折弯加工，然而这两根弯管的长度都比较短，所以在实际加工时不仅繁琐，而且成品率低。故此会将两根弯管并在一根上进行折弯加工，然后进行切割使其分离，最常见的切割形式就是利用切割机进行切割，由于弯管是纯铝圆管，强度小，冲切会造成圆管顶部塌陷，导致失圆而导致后续无法装配，需要重新整圆才可。同时冲切会在切削边缘产生大量的金属屑，污染管壁内腔，焊接前需增加清洗工序，效率低下，且造成污染。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种弯管冲切装置，先用推刀在弯管表面形成切口，然后利用90°尖头的切刀插入切口，进行两侧同步切割，不仅确保了圆度，同时不会出现毛刺，利于后续使用。为实现上述目的，本技术提出如下技术方案：一种弯管冲切装置，包括下模板，上模板，气缸，凹模，刺破机构及切割机构，其中：气缸安装在上模板与下模板之间；所述凹模安装在下模板上，表面具有放置待切割弯管的模槽；所述刺破机构固定在下模板上位于凹模后端，包括滑座，顶板，滑槽板，滑块，盖板及推刀，所述滑座与下模板固定，其表面具有下凹的放置槽，放置槽内设有第二滑槽，所述滑块放置在所述放置槽内，其具有穿透的第三滑槽，且第三滑槽内装有滚套，推刀安装在滑块前端，刀头正对弯管切割线，所述盖板位于滑块上方固定在滑座上，具有穿透的第四滑槽，顶板固定在上模板上，滑槽板顶部固定在顶板底面，下端依次穿过第四滑槽，第三滑槽及第二滑槽，且滑槽板上具有弧形导槽，滑块内的滚套位于弧形导槽内；所述切割机构固定在上模板上位于凹模正上方，包括与上模板安装的固定板，安装在固定板底面的切刀；气缸驱动上模板下移，带动滑槽板向下移动，从而推动滑块前移，推刀在弯管表面形成切口，同时切刀下移进行切割。作为优选，所述下模板底部安装有垫板，且表面具有穿透的第一滑槽与滑座上的第二滑槽重叠。作为优选，所述凹模上设有与模槽垂直的切割槽，所述推刀及刺刀的刀头正对切割槽。作为优选，所述顶板底面具有弹簧安装槽，内部卡装有减震弹簧，对应的滑座表面具有弹簧孔，放置减震弹簧的下部。作为优选，顶板底面安装有导杆，其下部穿插在滑座表面的导孔内。作为优选，所述推刀前端的下边缘为切割面，所述切刀下端为90°尖头结构，且两侧均为切割面。作为优选，所述固定板底面卡装有第二弹簧，且第二弹簧底部自由悬空。与现有技术相比，本技术揭示的一种弯管冲切装置，具有如下有益效果：设置前后移动的刺破机构现在弯管表面形成切口，然后通过上下移动的切割机构进行冲切，通过先刺再切的形式使得弯管上半部在冲切刀刃的作用下逐渐分离，然后冲切保证了切割后部件的圆度，而且边缘没有金属屑，不需要后续的操作，且效率高。附图说明图1是本技术结构示意图；图2是本技术的局部结构示意图；图3是本技术下模板的俯视图；图4是本技术凹槽的俯视图；图5是本技术滑座的侧视图；图6是本技术滑座的俯视图；图7是本技术滑块的俯视图；图8是本技术盖板的俯视图；图9是本技术顶板的示意图；图10是本技术滑槽板的示意图。具体实施方式下面将结合附图对本技术实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。如图1~2所示，本技术所揭示的一种弯管冲切装置，实现对换热器的进出油管进行切断操作，确保切口圆度，且不会出现毛刺，具体结构包括下模板1，上模板2，气缸3，凹模4，刺破机构以及切割机构，凹模4固定在下模板1上用于放置待切割的弯管11，刺破机构固定在下模板上位于凹模正后端，且刺破机构上端与上模板固定，切割机构固定在上模板上且位于凹模正上方，上模板与下模板之间通过气缸支撑，并由气缸驱动上模板向下运动，使得刺破机构对弯管表面刺出一个切口，同时切割机构沿着切口进行整体切割，而下模板通过底部安装的垫板5放置在操作台面上。如图3所示，所述下模板1表面对应凹模和刺破机构的安装位置设有安装孔6，同时对应刺破机构的位置设有穿透的第一滑槽7。如图4所示，所述凹模固定在下模板一侧，其表面具有放置弯管的模槽8，以及位于模槽中间与其垂直设置的切割槽9，所述凹模表面还具有穿过的固定孔10，通过紧固件固定安装在下模板对应位置的安装孔上。所述刺破机构包括滑座12，顶板13，滑槽板14，滑块15，推刀16，盖板17，导杆18及减震弹簧19，其中滑座12固定在下模板上位于凹模后方，而滑块15放置在滑座内，且上方固定有盖板17，推刀固定在滑块前端，正对凹模上的切割槽，顶板固定在上模板2的下表面，而滑槽板固定在顶板底面并穿过盖板及滑块。如图5~6所示，所述滑座固定在下模板上位于凹模后方，其表面具有下凹的滑块放置槽20，放置槽内具有穿透的第二滑槽37，两侧的滑座表面对称设有盖板固定孔21，弹簧孔22及导孔23，减震弹簧底部插装在弹簧孔22内。如图7所示，所述滑块15放置在滑块座的放置槽20内，其具有穿透的第三滑槽24，且第三滑槽的两侧壁之间具有穿透的轴孔，且轴孔插装有固定轴25，且固定轴上套装有滚套26。所述推刀16固定在滑块前端，正对凹槽上的切割槽9，该推刀的切割面27位于下方，滑块前移时，推刀的切割面从弯管上方穿过，从而在弯管上表面形成切口。如图8所示，所述盖板安装在滑座上方，通过紧固件与盖板固定孔安装，将滑块限制在放置槽内，盖板表面具有与滑块上第三滑槽重叠的第四滑槽28，且两侧边具有多个半圆弹簧槽29，以避开滑座上安装的减震弹簧。如图9所示，所述顶板通过紧固件安装在滑座正上方的上模板上，其底面具有弹簧安装槽30，四个角上设有导杆安装槽31，导杆18上端固定在导杆安装槽31内，下端插装在滑座上的导孔内，减震弹簧19的上端卡装在弹簧安装槽内。如图10所示，所述滑槽板上具有穿透的弧形导向槽32，其上端固定在顶板上，而下端依次穿过第四滑槽28，第三滑槽24，第二滑槽37及第一滑槽7，且第三滑槽内安装的滚套位于导向槽内，同时弧形导向槽的弧形顶端位于推刀一侧。当气缸控制上模板下压时，滑槽板同步下移，由于弧形导向槽的存在，使得滑块内的滚套沿着导向槽滚动，当滚套经过弧形导向槽的第一个弯道时，滑块前移，从而使得推刀的切割面从弯管上方穿过，在弯管上表面形成切口，当继续下压经过第二个弯道时，滑块缩回，导杆的存在使得顶板下移时处于垂直下压，而减震弹簧的存在使得下压力得到缓冲。所述切割机构包括与上模板安装的固定板33，其底面安装有第二减震弹簧34及切刀35，其中第二减震弹簧下端自由悬空，而切刀正对凹模上的切割槽，该切刀下端为90°尖头结构，两边均为切割面36，当气缸控制上模板下压时，切刀向下移动，刺入弯管上已经形成的切口内，并通过两侧的切割面进行同步切割，从而切断弯管，下压时通过第二减震弹簧进行减震，缓冲下压力。本技术所揭示的弯管冲切装置，其工作原理为：将弯管放置在模槽内，且切割部位正对切割槽，控制气缸使得上模板逐步下移，此时滑槽板同步下移，由于弧形导向槽的存在，使得滑块前移，推刀的切割面从弯管上方穿过，在弯管上表面形成切口，当继续本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弯管冲切装置，其特征在于：包括下模板，上模板，气缸，凹模，刺破机构及切割机构，其中：气缸安装在上模板与下模板之间；所述凹模安装在下模板上，表面具有放置待切割弯管的模槽；所述刺破机构固定在下模板上位于凹模后端，包括滑座，顶板，滑槽板，滑块，盖板及推刀，所述滑座与下模板固定，其表面具有下凹的放置槽，放置槽内设有第二滑槽，所述滑块放置在所述放置槽内，其具有穿透的第三滑槽，且第三滑槽内装有滚套，推刀安装在滑块前端，刀头正对弯管切割线，所述盖板位于滑块上方固定在滑座上，具有穿透的第四滑槽，顶板固定在上模板上，滑槽板顶部固定在顶板底面，下端依次穿过第四滑槽，第三滑槽及第二滑槽，且滑槽板上具有弧形导槽，滑块内的滚套位于弧形导槽内；所述切割机构固定在上模板上位于凹模正上方，包括与上模板安装的固定板，安装在固定板底面的切刀；气缸驱动上模板下移，带动滑槽板向下移动，从而推动滑块前移，推刀在弯管表面形成切口，同时切刀下移进行切割。

【技术特征摘要】
1.一种弯管冲切装置，其特征在于：包括下模板，上模板，气缸，凹模，刺破机构及切割机构，其中：气缸安装在上模板与下模板之间；所述凹模安装在下模板上，表面具有放置待切割弯管的模槽；所述刺破机构固定在下模板上位于凹模后端，包括滑座，顶板，滑槽板，滑块，盖板及推刀，所述滑座与下模板固定，其表面具有下凹的放置槽，放置槽内设有第二滑槽，所述滑块放置在所述放置槽内，其具有穿透的第三滑槽，且第三滑槽内装有滚套，推刀安装在滑块前端，刀头正对弯管切割线，所述盖板位于滑块上方固定在滑座上，具有穿透的第四滑槽，顶板固定在上模板上，滑槽板顶部固定在顶板底面，下端依次穿过第四滑槽，第三滑槽及第二滑槽，且滑槽板上具有弧形导槽，滑块内的滚套位于弧形导槽内；所述切割机构固定在上模板上位于凹模正上方，包括与上模板安装的固定板，安装在固定板底面的切刀；气缸驱动上模板下移，带动滑槽板向下移动，从而推动滑块前移，推...

【专利技术属性】
技术研发人员：张九新，曹进，卞红，吴海燕，
申请(专利权)人：南通江华热动力机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32