一种含氯废塑料热解处理系统技术方案

一种含氯废塑料热解处理系统，包括热解气化装置、重整反应装置和脱氯反应装置；热解气化装置用于将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；重整反应装置用于对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；脱氯反应装置用于将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。本实用新型专利技术将含氯废塑料进行低温热解处理，使含氯废塑料中的90％氯会以氯化氢的形式释放出来，脱氯效果显著，并生成混合气体；对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油，降低生物质燃气中焦油的含量；最后过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，将混合气体中的氯化氢进行脱除处理，避免氯元素释放污染环境。

【技术实现步骤摘要】
一种含氯废塑料热解处理系统
本技术涉及废塑料处理
，具体涉及一种含氯废塑料热解处理系统。
技术介绍
废塑料是在民用、工业等用途中，使用过且最终淘汰或替换下来的塑料的统称，是500～1000年才能腐烂的塑料，常常造成大面积污染。废塑料目前的主要处理方式包括填埋、焚烧和热解。填埋过程渗滤液可能造成地下水、大气以及土壤的污染，同时废塑料的能量未回收利用。焚烧在发电的同时可回收热量，应用范围广，但是没有专业的塑料焚烧装置，稳定性无法保障，同时会产生二噁英等含毒性的污染物，且投资大、设备损耗维护费用大，是目前塑料焚烧处理方式的规模化应用的瓶颈。与焚烧相对比，热解及气化的优势在于：塑料转化为更易利用的形式，经济性更好；在热解中产生的气体及液体可用于燃烧供热或进一步加工；二次污染小，环保性更好。随着近年来聚氯乙烯(PVC)的使用，在废塑料中PVC的产量及废气量增长较快。但是含氯的废塑料在焚烧、热解或气化过程中，其中的氯元素会释放出来，腐蚀设备、污染环境等，限制了塑料的能源化利用。
技术实现思路
本技术目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供了一种降低生物质燃气中焦油的含量、避免氯元素释放污染环境的含氯废塑料热解处理工艺，解决生物质燃气在应用中因焦油的存在引起的运行问题，扩大了塑料能源化的应用范围。本技术还提供一种含氯废塑料热解处理系统。为实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种含氯废塑料热解处理工艺，包括以下步骤：将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。本技术的作用原理：本技术方法将含氯废塑料进行低温热解处理，因为含氯废塑料低温裂解后会生成少量焦油及热解气，同时含氯废塑料中的90％氯会以氯化氢的形式释放出来，脱氯效果显著，并生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；接着对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油，降低生物质燃气中焦油的含量，解决生物质燃气在应用中因焦油的存在引起的运行问题；最后过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，将混合气体中的氯化氢进行脱除处理，避免氯元素释放污染环境，同时混合气体中的生物质可燃气体可以作为能源使用为低温热解处理过程和脱氯反应过程提供热量，扩大了塑料能源化的应用范围。进一步地，所述低温热解处理的温度为300～370℃。进一步地，所述焦油重整的反应温度为650～800℃。作为本技术的一种改进，对混合气体进行焦油重整的方式为：采用氧载体与混合气体中焦油反应，裂解生成H2和CO小分子气体。作为本技术的一种改进，对混合气体进行焦油重整的方式为：焦油在催化剂的催化作用下裂解生成H2和CO小分子气体。一种含氯废塑料热解处理系统，包括热解气化装置、重整反应装置和脱氯反应装置；热解气化装置用于将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；重整反应装置用于对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；脱氯反应装置用于将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。作为本技术的一种改进，包括燃烧装置，燃烧装置用于将脱除氯化氢后的可燃气体进行燃烧，所述脱氯反应装置外设有第一加热夹套，第一加热夹套设有入气口和出气口，燃烧装置设有入气口和出气口，燃烧装置入气口与脱氯反应装置出气口连接，燃烧装置出气口与第一加热夹套入气口连接。作为本技术一种改进，所述热解气化装置外设有第二加热夹套，第二加热夹套设有入气口和出气口，第一加热夹套出气口与第二加热夹套入气口相连接。作为本技术一种改进，包括第一空气预热器，燃烧装置设有预热气入口，第一空气预热器的热气入口与第二加热夹套出气口连接，第一空气预热器的空气出口与燃烧装置的预热气入口连接。作为本技术一种改进，还设有备用重整反应装置，备用重整反应装置与重整反应装置具有相同的结构，备用重整反应装置设有反应腔、燃气入口和燃气出口，热解气化装置设有排气口，脱氯反应装置设有进气口，热解气化装置的排气口通过切向阀A分别与重整反应装置和备用重整反应装置的燃气入口连接，脱氯反应装置进气口通过切向阀B分别与重整反应装置和备用重整反应装置的燃气出口连接。作为本技术一种改进，包括第二空气预热器，所述重整反应装置设有反应腔、燃气入口、燃气出口、空气入口和空气出口，第二空气预热器的热气入口与第一空气预热器的热气出口连接，第二空气预热器的空气出口与重整反应装置空气入口连接，所述重整反应装置的燃气入口、燃气出口、空气入口和空气出口处均设有阀门。作为本技术一种改进，还设有备用重整反应装置，备用重整反应装置与重整反应装置具有相同的结构，备用重整反应装置设有反应腔、燃气入口、燃气出口、空气入口和空气出口，热解气化装置设有排气口，脱氯反应装置设有进气口，热解气化装置的排气口通过切向阀C分别与重整反应装置和备用重整反应装置的燃气入口连接，第二空气预热器的空气出口通过切向阀D分别与重整反应装置和备用重整反应装置的空气入口连接，脱氯反应装置进气口通过切向阀E分别与重整反应装置和备用重整反应装置的燃气出口连接，重整反应装置和备用重整反应装置的空气出口分别与切向阀F连接。与现有技术相比，本技术具有以下优点：本技术将含氯废塑料进行低温热解处理，使含氯废塑料中的90％氯会以氯化氢的形式释放出来，脱氯效果显著，并生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油，降低生物质燃气中焦油的含量，解决生物质燃气在应用中因焦油的存在引起的运行问题；最后过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，将混合气体中的氯化氢进行脱除处理，避免氯元素释放污染环境，同时混合气体中的生物质可燃气体可以作为能源使用为低温热解处理过程和脱氯反应过程提供热量，扩大了塑料能源化的应用范围。附图说明图1为本技术含氯废塑料热解处理工艺的流程图；图2为本技术含氯废塑料热解处理系统实施例1的示意图；图3为本技术含氯废塑料热解处理系统实施例2的示意图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部内容。实施例1本技术将含氯废塑料进行低温热解处理后生成混合气体，根据混合气体中焦油的不同性质，对混合气体进行焦油重整，然后将混合气体中的氯化氢进行脱除处理，下面利用具体实施方式对本技术具体过程和结构进行详细描述。请参考图1，一种含氯废塑料热解处理工艺，包括以下步骤：S1、将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；其中所述低温热解处理的温度为300～370℃。S2、对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；其中所述焦油重整的反应温度为650～800℃。S3、将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。本技术的作用原理：本技术方法将含氯废塑料进行低温热解处理，因为含氯废塑料低温裂解后会生成少量焦油及热解气，同时含氯废塑料中的90本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种含氯废塑料热解处理系统，其特征在于：包括热解气化装置、重整反应装置和脱氯反应装置；热解气化装置用于将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；重整反应装置用于对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；脱氯反应装置用于将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。

【技术特征摘要】
1.一种含氯废塑料热解处理系统，其特征在于：包括热解气化装置、重整反应装置和脱氯反应装置；热解气化装置用于将含氯废塑料进行低温热解处理，生成焦油、氯化氢以及可燃气体组成的混合气体；重整反应装置用于对混合气体进行焦油重整，脱除混合气体中的焦油；脱氯反应装置用于将已进行过焦油重整的混合气体与脱氯剂反应，脱除混合气体中的氯化氢。2.根据权利要求1所述的氯废塑料热解处理系统，其特征在于：包括燃烧装置，燃烧装置用于将脱除氯化氢后的可燃气体进行燃烧，所述脱氯反应装置外设有第一加热夹套，第一加热夹套设有入气口和出气口，燃烧装置设有入气口和出气口，燃烧装置入气口与脱氯反应装置出气口连接，燃烧装置出气口与第一加热夹套入气口连接。3.根据权利要求2所述的氯废塑料热解处理系统，其特征在于：所述热解气化装置外设有第二加热夹套，第二加热夹套设有入气口和出气口，第一加热夹套出气口与第二加热夹套入气口相连接。4.根据权利要求3所述的氯废塑料热解处理系统，其特征在于：包括第一空气预热器，燃烧装置设有预热气入口，第一空气预热器的热气入口与第二加热夹套出气口连接，第一空气预热器的空气出口与燃烧装置的预热气入口连接。5.根据权利要求4所述的氯废塑料热解处理系统，其特征在于：还设有备用重整反应装置，备用重整反应装置与重整反应装置具有相同的结构，备用重整反...

【专利技术属性】
技术研发人员：林进猛，李新爱，
申请(专利权)人：广东国能中林实业有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44