一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法技术

本发明专利技术公开了一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，包括以下步骤：粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液反应，经过冷却，水洗，过滤得到滤渣和滤液；滤渣干燥后，高温煅烧，然后冷却研磨得到富集渣；将富集渣置于硝酸溶液中，常温反应，然后稀释过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ，浸出液Ⅰ还原提银；浸出渣Ⅰ置于王水中，反应完全后稀释过滤得到浸出渣Ⅱ和浸出液Ⅱ，浸出液Ⅱ还原提金。本申请的粘土石墨坩埚渣在煅烧之前先与硫酸/氟硅酸混合液反应，能够避免在煅烧的过程中粘土石墨坩埚渣成块，实现金和银与其他杂质的分离，提高了金、银的浸出回收率。

【技术实现步骤摘要】
一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法
本专利技术属于有色金属回收
，具体涉及一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法。
技术介绍
由于火法冶炼金属时，经常使用粘土石墨坩埚对熔炼之后的金属进行铸形，浇筑时会有少量的粗金属渗透到坩埚里。坩埚多次使用，在坩埚内壁会富集大量的金属。尤其是在冶炼金时，所用粘土石墨坩埚中富集有较多的金和银，金、银是高价值的贵金属，具有极高的经济回收价值。叶志清公布了一种采用全湿法提取火法冶炼坩埚渣中铟、锗的方法(专利申请号CN201010169155.X全湿法提取火法冶炼坩埚渣中铟、锗的方法)，采用稀硫酸浸出铟，然后采用MnO2做氧化剂用浓硫酸浸出锗，可以实现对大部分锗、铟的分别回收，且能保持较高的回收率。对从粘土石墨坩埚渣中提取金属金和银的研究较少，因为粘土石墨坩埚渣中含有粘土成分，若直接采用硝酸和王水进行浸出提取其中的金和银，或先经过煅烧处理再加硝酸和王水浸出，都没法有效的提取粘土石墨坩埚渣中的金和银，回收率几乎为零，因此，现有技术从粘土石墨坩埚渣中回收金和银存在一定的技术难度。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法。本专利技术提供了一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，包括以下步骤：1)将粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液在50-70℃下反应，反应完成后的混合溶液过滤得到滤渣；2)滤渣经过干燥后，在900-1000℃下煅烧，然后处理得到粉末状的富集渣；3)将富集渣置于硝酸溶液中，常温搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ，浸出液Ⅰ经过还原提取银；4)浸出渣Ⅰ置于王水中，在50～80℃下搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出液Ⅱ，浸出液Ⅱ经过还原提取金。优选的，步骤1)中所述粘土石墨坩埚渣粉末的粒径为150-325目。优选的，步骤1)中所述硫酸/硅氟酸混合液中硫酸的浓度为80-150g/L，硅氟酸浓度为100-340g/L。优选的，步骤1)中所述粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液的质量体积比为1:1-3g/ml。优选的，步骤1)中所述反应时间为6-12h。优选的，步骤2)中所述煅烧时间为1.5-3h。优选的，步骤3)中所述硝酸溶液的浓度为63-130g/L。优选的，步骤3)中所述富集渣与硝酸溶液的质量体积比为1:1-5g/ml。优选的，步骤4)中所述浸出渣Ⅰ与王水的质量体积比为1:1-5g/ml。优选的，步骤4)中所述浸出反应的时间为4-6h。本专利技术提供了一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，最优选的步骤如下：1)将粒径为325目的粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液在70℃下搅拌反应6h，反应完成后的混合溶液经过冷却至室温，水洗至中性，过滤得到滤渣和滤液；其中硫酸/硅氟酸混合液中硫酸的浓度为150g/L，硅氟酸浓度为340g/L；粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液的质量体积比为1:1g/ml；2)滤渣在105℃下干燥12h后，在1000℃下煅烧1.5h，煅烧后的滤渣经过冷却，研磨，得到粉末状的富集渣；3)将富集渣置于浓度为130g/L的硝酸溶液中，常温搅拌进行浸出反应6h，反应完全后的混合溶液稀释5倍，过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ，浸出液Ⅰ经过还原提取银；其中富集渣与硝酸溶液的质量体积比为1:1g/ml；4)浸出渣Ⅰ置于王水中，在80℃下搅拌进行浸出反应6h，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出液Ⅱ和浸出渣Ⅱ，浸出液Ⅱ经过还原提取金；其中浸出渣Ⅰ与王水的质量体积比为1:1g/ml。采用最优的步骤得到的金和银的提取率最高。本专利技术步骤3)中所述反应完全后的混合溶液稀释3-5倍，然后过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ。本专利技术步骤4)中过滤能够得到浸出液Ⅱ和浸出渣Ⅱ，浸出渣Ⅱ能够继续返回到步骤3)中代替富集渣，进一步提取金和银。本专利技术所述粘土石墨坩埚渣粉末是通过粘土石墨坩埚渣研磨、过筛得到的。本专利技术所述粘土石墨坩埚渣是通过对郴州市金贵银业股份有限公司报废的火法冶炼金的粘土石墨坩埚粉碎得到的，其中粘土石墨坩埚渣中的金属元素的质量百分比为：金(Au)：0.013％、银(Ag)5.284％、铜(Cu)：0.710％。粘土石墨坩埚是指以石墨、碳化硅、硅石、粘土、沥青和焦油为原料烧制而成的一类坩埚。通常其中石墨的含量为35～55％，骨料的含量为(如：碳化硅)25-45％，粘土的含量为：15～25％，以及少量的沥青和焦油。本专利技术所述粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法中步骤3)中滤渣干燥的条件为：干燥温度105℃，干燥时间12h。本专利技术所述的硅氟酸为郴州市金贵银业股份有限公司铅电解的电解液。本专利技术所述硫酸/硅氟酸混合液是将浓硫酸、硅氟酸和去离子水混合得到的。目前，大家对火法冶炼金属的坩埚渣中的金属回收研究较少，专利申请号CN201010169155.X公开了一种全湿法提取火法冶炼坩埚渣中铟、锗的方法，采用稀硫酸浸出铟，然后采用MnO2做氧化剂用浓硫酸浸出锗，可以实现对大部分锗、铟的分别回收，且能保持较高的回收率。目前从金属冶炼渣中回收金和银是直接采用硝酸和王水浸出，因此在现有技术的基础上，本领域技术人员能够想到采用湿法提取本申请粘土石墨坩埚渣中的金、银，但是本申请的专利技术人通过研究发现，直接以硝酸和王水浸出粘土石墨坩埚渣中的金、银，会使得金和银的提取率大大降低，杂质较多，得到的金属纯度不高，实用价值降低。另外，若直接对粘土石墨坩埚渣进行煅烧，粘土石墨坩埚渣会烧结成块，影响后期金、银的提取效果。因此本申请的专利技术人想到要除去粘土石墨坩埚渣中的粘土成分，而目前除去粘土的常规方法是用氢氟酸浸出，但此方法污染较大，浸出效果不佳。本申请先用硫酸/硅氟酸混合液在50-70℃下与粘土石墨坩埚渣粉末反应，其中硫酸/硅氟酸混合液中硫酸的浓度为80-150g/L，硅氟酸浓度为100-340g/L，能够有效除去其中的粘土成分，避免在后期的煅烧过程中成块，影响后期金、银的提取效果。本申请采用火法和湿法相结合提取粘土石墨坩埚渣中的金和银，相较于只采用湿法，本申请金和银的提取率大大提高。并且本申请的粘土石墨坩埚渣在进行煅烧之前先与硫酸/氟硅酸混合液反应，再在900-1000℃下煅烧，最后分别用酸和王水浸出的方法将金和银分离出来，相较于不经过硫酸/氟硅酸混合液处理而直接煅烧，本申请在煅烧之前先与硫酸/氟硅酸混合液反应，能够避免在煅烧的过程中粘土石墨坩埚渣粉末成块，除去了石墨坩埚渣中绝大部分的铜，实现金和银与其他杂质的分离，提高了金、银的浸出回收率，并且本专利技术采取此种操作顺序，能够使金和银最大程度的与其他杂质分离，提高了金、银的浸出回收率。本专利技术的有益效果是：1、本申请采用火法和湿法相结合提取粘土石墨坩埚渣中的金和银，相较于只采用湿法，本申请金和银的提取率大大提高。2、本申请先用硫酸/硅氟酸混合液在50-70℃下与粘土石墨坩埚渣粉末反应，其中硫酸/硅氟酸混合液中硫酸的浓度为80-150g/L，硅氟酸浓度为100-340g/L，能够有效除去其中的粘土成分，避免在后期的煅烧过程中成块，影响后期金、银的提取效果。3、本申请的粘土石墨坩埚渣在进行煅烧之前先与硫酸/氟硅酸混合液反应，再在900-1000℃下煅烧，最后分别本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液在50‑70℃下反应，反应完成后的混合溶液过滤得到滤渣；2)滤渣经过干燥后，在900‑1000℃下煅烧，然后处理得到粉末状的富集渣；3)将富集渣置于硝酸溶液中，常温搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ，浸出液Ⅰ经过还原提取银；4)浸出渣Ⅰ置于王水中，在50～80℃下搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出液Ⅱ，浸出液Ⅱ经过还原提取金。

【技术特征摘要】
1.一种粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将粘土石墨坩埚渣粉末与硫酸/硅氟酸混合液在50-70℃下反应，反应完成后的混合溶液过滤得到滤渣；2)滤渣经过干燥后，在900-1000℃下煅烧，然后处理得到粉末状的富集渣；3)将富集渣置于硝酸溶液中，常温搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出渣Ⅰ和浸出液Ⅰ，浸出液Ⅰ经过还原提取银；4)浸出渣Ⅰ置于王水中，在50～80℃下搅拌进行浸出反应，反应完全后的混合溶液经过稀释，过滤得到浸出液Ⅱ，浸出液Ⅱ经过还原提取金。2.如权利要求1所述粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，其特征在于，步骤1)中所述粘土石墨坩埚渣粉末的粒径为150-325目。3.如权利要求1或2所述粘土石墨坩埚渣中金、银的提取方法，其特征在于，步骤1)中所述硫酸/硅氟酸混合液中硫酸的浓度为80-150g/L，硅氟酸浓度为100-340g/L。4.如权利要求1或2所述粘土石墨坩...

【专利技术属性】
技术研发人员：田宁郴，李环，黄前军，谢兆凤，
申请(专利权)人：郴州市金贵银业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南,43