分体组装式喷油泵壳体制造技术

一种分体组装式喷油泵壳体，由压铸壳体座体和钢质柱塞套组成，在压铸壳体座体上预先压出连接螺纹孔的底孔、第一配合孔、第二配合孔、周向限位孔和出油孔，所述钢质柱塞套为台阶轴套类设计，由于对现有的喷油泵壳进行了分体设计，将作为连接部分的座体采用铝合金精密压成型，既最大化地减少了机械加工的工作量，简化加工工艺，钢质柱塞套作为喷油泵壳体的易损件，钢质柱塞套为钢质件，这样，喷油泵壳的材料成本得到了大幅度降低，由于结构的改进使得喷油泵壳加工工艺极大简化，更适合实现自动流水加工，生产效率可提高3倍以上，生产人员可减少80％，当钢质柱塞套磨损后，只要更换钢质柱塞套即可，压铸壳体座体仍可使用。

【技术实现步骤摘要】
分体组装式喷油泵壳体
本技术涉及柴油机喷油系统，尤其涉及柴油机喷油系统中的喷油泵。
技术介绍
在柴油机的燃烧系统中喷油泵是极为重要的部件，它直接影响到供油系油系统的稳定性和燃油的充分燃烧性，对提高柴油机的使用可靠性将有直接影响。现有的喷油泵壳体如图1所示，它是由18CrNi8锻造毛坯经过车、铣、钻、磨、铰、钳等复杂的机械加工工艺和热处理才能满足要求，由于整体式结构的零件难以实现大批量自动化加工，在数十道生产工艺流程中，只要有一道工序加工不合格则会导致整个零件不合格，因此，整个零件的一次性加工合格率不高，由于现在的劳动力成本高，加工工艺流程长，加工工时多，生产的刚性成本太高。同时由于18CrNi8材料价可十昂贵，18000元/吨，且锻造件的材料利用率较低，成品率又不高，导致喷油泵的价格居高不下。更重要的是当喷油泵壳体的柱塞孔磨损超标后，整个喷油泵就整体报废。为进一步降低喷油泵的生产成本，减少18CrNi8材料的用量，减少油泵壳体的机械加工工作量，简化油泵壳的生产工艺，提高油泵壳体的生产效率，申请人技术了一种分体组装式喷油泵壳体，理想地解决了现有产品存在的问题。技术内容本技术的目的是提供本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种分体组装式喷油泵壳体，其特征是：包括压铸壳体座体(1)和钢质柱塞套(2)，在压铸壳体座体(1)上设有连接螺纹孔(11)、第一配合孔(12)、第二配合孔(13)、周向限位孔(14)和出油孔(15)，其中，连接螺纹孔(11)、第一配合孔(12)和第二配合孔(13)依次同轴分布，第一配合孔(12)的孔径大于等于连接螺纹孔(11)的小径，第二配合孔(13)的孔径小于第一配合孔的孔径，周向限位孔(14)设置在第二配合孔(13)的周向壁体上，出油孔(15)设置在第一配合孔(12)的周向壁体上，且出油孔(15)处于第一配合孔段内；所述钢质柱塞套(2)包括第一配合轴径(21)、第二配合轴径(22)、柱...

【技术特征摘要】
1.一种分体组装式喷油泵壳体，其特征是：包括压铸壳体座体(1)和钢质柱塞套(2)，在压铸壳体座体(1)上设有连接螺纹孔(11)、第一配合孔(12)、第二配合孔(13)、周向限位孔(14)和出油孔(15)，其中，连接螺纹孔(11)、第一配合孔(12)和第二配合孔(13)依次同轴分布，第一配合孔(12)的孔径大于等于连接螺纹孔(11)的小径，第二配合孔(13)的孔径小于第一配合孔的孔径，周向限位孔(14)设置在第二配合孔(13)的周向壁体上，出油孔(15)设置在第一配合孔(12)的周向壁体上，且出油孔(15)处于第一配合孔段内；所述钢质柱塞套(2)包括第一配合轴径(21)、第二配合轴径(22)、柱塞孔(23)和出油径向孔(24)，第一配合轴径(21)和第二配合轴径(22)同轴设置，柱塞孔(23)设置在第一配合轴径(21)和第二配合轴径(22)的中心，出油径向孔(2...

【专利技术属性】
技术研发人员：庄洪元，
申请(专利权)人：庄洪元，
类型：新型
国别省市：江苏,32