一种模切装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及自动化机加工领域，尤其涉及一种模切装置。采用本实用新型专利技术采用的基材的主件原料和配件背胶原料在模切之前就可以直接贴合机贴合，然后通过模切装置一次模切成型即可，无须分开模切成型再进行手工贴合，既节省了模切和贴合的时间，又节省了人力，同时避免了手工贴合过程中贴偏和拉胶造成残次品，做到了零不良；脱模机构可将模切成型的产品与基材分离，实现模切后的自动分料，能连续化作业。

【技术实现步骤摘要】
一种模切装置
本技术涉及自动化机加工领域，尤其涉及一种模切装置。
技术介绍
随着各类电子数码产品被广泛使用，PCB、FPC、SMT的生产量越来越大，通常是将背胶贴合到电子数码产品上，一般都通过贴合背胶进行实现。现在都是主件产品和配件背胶分开模切成型后再人工手动贴合的方式但由于人工操作存在费时费力，且人工手动贴合，贴合过程中常常会造成贴偏和拉胶等残次品，行业内亟待一种能自动化完成上述工作的背胶贴合装置。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现在技术所存在的不足，提供一种模切装置。为了解决上述技术问题，本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模切装置，包括机架、用于输送基材的输送机构以及模切机构，所述输送机构包括一入料端和一出料端，所述入料端与出料端分别设置在所述机架两侧；还包括脱模机构，所述脱模机构包括与驱动部件连接的转轴，所述转轴上均匀分布有多个脱模部件，所述脱模部件包括连杆以及与所述连杆固定连接的脱模板，所述连杆的自由端与所述转轴连接，所述脱模板与所述输送机构上的基材抵触。作为本技术的进一步改进，所述连杆内部设有通气管，所述脱模板上均匀分布有若干个气孔，所述气孔与所述通气管相通。作为本技术的进一步改进，还包括顶出机构，所述顶出机构与脱模机构分别设置在基材两侧，所述顶出机构包括一顶杆以及驱动所述顶杆运动的顶出部件，所述顶杆前端具有一顶料部，所述顶料部能抵顶已模切的基材，使已模切的基材沿模切线分离。作为本技术的进一步改进，所述顶料部包括滚轮以及滚轮架，所述滚轮转设在所述滚轮架上，所述滚轮架与所述顶杆固定连接。作为本技术的进一步改进，还包括第一除膜机构和第二除膜机构，所述脱模机构下方设有出料传送带，所述第一除膜机构和第二除膜机构设置在所述出料传送带上方，所述第一除膜机构和第二除膜机构结构相同。作为本技术的进一步改进，所述第一除膜机构包括除膜板以及撕膜组件，所述撕膜组件设置在除膜板上。作为本技术的进一步改进，所述撕膜组件包括安装块、滚轮架、撕膜轮以及夹膜器，所述安装块固设在除膜板上，所述滚轮架卡接在所述安装块上，所述撕膜轮设置在滚轮架的转轴上。作为本技术的进一步改进，所述撕膜轮上设有防滑层，所述防滑层可以为双面胶、单面胶以及硅胶中的任意一种。作为本技术的进一步改进，所述夹膜器包括夹膜架、传感器、夹膜气缸以及反光带，所述夹膜气缸通过连接板与安装块连接，所述夹膜气缸的活塞杆杆端与夹膜架连接，所述设置在夹膜气缸上，所述夹膜架上设有与传感器配合使用的反光带，所述夹膜架上固设有与撕膜滚轮配合使用的夹块。作为本技术的进一步改进，所述夹膜架包括与安装块连接的第一支架、与撕膜轮连接的第二支架以及弹簧，所述第二支架与第一支架枢接，所述弹簧设置在第二支架与第一支架之间。从上述的技术方案可以看出，采用本技术采用的基材的主件原料和配件背胶原料在模切之前就可以直接贴合机贴合，然后通过模切装置一次模切成型即可，无须分开模切成型再进行手工贴合，既节省了模切和贴合的时间，又节省了人力，同时避免了手工贴合过程中贴偏和拉胶造成残次品，做到了零不良；脱模机构可将模切成型的产品与基材分离，实现模切后的自动分料，能连续化作业。附图说明图1是本技术一种模切装置结构示意图。图2是本技术的第一除膜机构示意图。附图标记说明：1-机架、11-入料端、12-出料端、13-基材、14-模切机构、2-第一除膜机构、21-出料传送带、22-除膜板、23-夹膜气缸、24-夹膜架、25-传感器、26-夹块、27-撕膜轮、28-第二支架、281-第一支架、282-弹簧、29-安装块、3-第二除膜机构、4-转轴、41-脱模板、42-连杆、5-顶出架、51-顶杆、52-顶出部件。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本技术的限定。参阅图1，一种模切装置，包括机架1、用于输送基材13的输送机构以及模切机构14，所述输送机构包括一入料端11和一出料端12，所述入料端11与出料端12分别设置在所述机架1两侧；还包括脱模机构，所述脱模机构包括与驱动部件连接的转轴4，所述转轴4上均匀分布有多个脱模部件，所述脱模部件包括连杆42以及与所述连杆42固定连接的脱模板41，所述连杆42的自由端与所述转轴4连接，所述脱模板41与所述输送机构上的基材13抵触。所述连杆42内部设有通气管，所述脱模板41上均匀分布有若干个气孔，所述气孔与所述通气管相通。所述通气管与所述气泵连接，通过气孔与所述通气管相通能够使得脱模板41上产生负压，从而将模切产品吸附在脱模板41上，在转轴4的带动下将模切产品从基材13上取下，避免了多余基材13跑到脱模板41上情况，实现了模切产品的自动下料，提高了工作效率、节省了人力。还包括顶出机构，所述顶出机构设置在顶出架5上，所述顶出机构与脱模机构分别设置在基材13两侧，所述顶出机构包括一顶杆51以及驱动所述顶杆51运动的顶出部件52，所述顶杆51前端具有一顶料部，所述顶料部能抵顶已模切的基材13，使已模切的基材13沿模切线分离。所述顶料部包括滚轮以及滚轮架，所述滚轮转设在所述滚轮架上，所述滚轮架与所述顶杆51固定连接。参阅图2，还包括第一除膜机构2和第二除膜机构3，所述脱模机构下方设有出料传送带21，所述第一除膜机构2和第二除膜机构3设置在所述出料传送带21上方，所述第一除膜机构2和第二除膜机构3结构相同。所述第一除膜机构2包括除膜板22以及撕膜组件，所述撕膜组件设置在除膜板22上。所述撕膜组件包括安装块29、滚轮架、撕膜轮27以及夹膜器，所述安装块29固设在除膜板22上，所述滚轮架卡接在所述安装块29上，所述撕膜轮27设置在滚轮架的转轴4上。所述撕膜轮27上设有防滑层，所述防滑层可以为双面胶、单面胶以及硅胶中的任意一种。所述夹膜器包括夹膜架24、传感器25、夹膜气缸23以及反光带，所述夹膜气缸23通过连接板与安装块29连接，所述夹膜气缸23的活塞杆杆端与夹膜架24连接，所述设置在夹膜气缸23上，所述夹膜架24上设有与传感器25配合使用的反光带，所述夹膜架24上固设有与撕膜滚轮配合使用的夹块26。所述夹膜架24包括与安装块29连接的第一支架281、与撕膜轮27连接的第二支架28以及弹簧282，所述第二支架28与第一支架281枢接，所述弹簧282设置在第二支架28与第一支架281之间。本技术利用撕膜轮27撕开的不需要的背胶或双硅离型纸一角，并通过夹膜器配合撕膜夹持该不需要的背胶或双硅离型纸的一角，可避免人工除膜过程中弄脏产品表面，保证OC产品的表面质量，除膜成功率高，同时方便产品进行后续的加工，大大减少员工劳动强度及作业时间，同时可避免人工引起的误操作。第一除膜机构2和第二除膜机构3上的夹膜器可将撕膜轮27撕下的不需要的背胶或双硅离型纸的一角夹紧，有效保证背胶或双硅离型纸无法完全撕下，提高撕膜的成功率，同时保证产品的模切效果。本技术采用的基材13采用夹纸工艺，所述夹纸工艺是指在模切之前在模切主件原料和背胶原料中间靠无背胶区域夹贴一条双硅离型纸，然后在模切机构14模切过程中，将不需要的背胶按照需求本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种模切装置，其特征在于，包括机架、用于输送基材的输送机构以及模切机构，所述输送机构包括一入料端和一出料端，所述入料端与出料端分别设置在所述机架两侧；还包括脱模机构，所述脱模机构包括与驱动部件连接的转轴，所述转轴上均匀分布有多个脱模部件，所述脱模部件包括连杆以及与所述连杆固定连接的脱模板，所述连杆的自由端与所述转轴连接，所述脱模板与所述输送机构上的基材抵触。

【技术特征摘要】
1.一种模切装置，其特征在于，包括机架、用于输送基材的输送机构以及模切机构，所述输送机构包括一入料端和一出料端，所述入料端与出料端分别设置在所述机架两侧；还包括脱模机构，所述脱模机构包括与驱动部件连接的转轴，所述转轴上均匀分布有多个脱模部件，所述脱模部件包括连杆以及与所述连杆固定连接的脱模板，所述连杆的自由端与所述转轴连接，所述脱模板与所述输送机构上的基材抵触。2.如权利要求1所述的模切装置，其特征在于，所述连杆内部设有通气管，所述脱模板上均匀分布有若干个气孔，所述气孔与所述通气管相通。3.如权利要求1所述的模切装置，其特征在于，还包括顶出机构，所述顶出机构与脱模机构分别设置在基材两侧，所述顶出机构包括一顶杆以及驱动所述顶杆运动的顶出部件，所述顶杆前端具有一顶料部，所述顶料部能抵顶已模切的基材，使已模切的基材沿模切线分离。4.如权利要求3所述的模切装置，其特征在于，所述顶料部包括滚轮以及滚轮架，所述滚轮转设在所述滚轮架上，所述滚轮架与所述顶杆固定连接。5.如权利要求1所述的模切装置，其特征在于，还包括第一除膜机构和第二除膜机构，所述脱模机构下方设有出料传送...

【专利技术属性】
技术研发人员：舒国义，陈俊，王东，
申请(专利权)人：昆山卓研达电子有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32