差厚钢管的制造方法及差厚钢管技术

一种差厚钢管的制造方法，利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入塞件来使所述一端侧的外形扩大从而卡合于所述模具；和减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将所述塞件进一步朝向所述坯管的另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】差厚钢管的制造方法及差厚钢管
本专利技术涉及差厚钢管的制造方法及差厚钢管。本申请基于2016年3月11日在日本申请的专利申请2016-048657号、和2016年12月19日在日本申请的专利申请2016-245864号主张优先权，将这些内容引用于本申请。
技术介绍
作为构成汽车的车体的车体部件，希望具有在受到碰撞等冲击时会因冲击载荷而崩溃从而吸收碰撞能量的部分、和不会崩溃从而保护车体的部分。为了提供这样的车体部件，研究了壁厚沿长方向不同的差厚钢管的活用。例如，作为具有多个直径的拉拔钢管的制法，在专利文献1的图7中公开了如下在多个部位具有预定的内径和外径的分段拉拔管的制造方法：将模具和攻丝(tap)固定成能够在拉拔方向上移动，一边通过相互对峙的各支承(bearing)面夹压一边拉拔。另外，作为使用分别具有两个级别的直径的模具和塞件的差厚钢管的制造方法，在专利文献2的图7中示出了如下方法，该方法包括通过模具的支承直径d2(小径)和塞件的支承直径d3(小径)对胚料钢管进行尺寸限制而成形的工序、通过模具的支承直径d2(小径)和塞件的支承直径d4(大径)对胚料钢管进行尺寸限制而成形的工序、以及通过模具的支承直径d1(大径)和塞件的支承直径d4(大径)对胚料钢管进行尺寸限制的工序。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开昭59-73115号公报专利文献2：日本特开2012-16712号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题在构成汽车的车体的车体部件或车体构件中存在对中空封闭剖面形状的部件实施弯曲加工，从而部分地形成弯曲部分的部件。在通过专利文献1或专利文献2的制造方法得到的差厚钢管中，在坯管的长方向整体上实施了加工，所以整体成为加工硬化了的状态。在对像这样整体加工硬化了的差厚钢管实施弯曲加工等时，需要事先进行热处理来缓和差厚钢管的加工硬化。若假设不需要这样的热处理，则能够期待在将差厚钢管加工成车体部件时大幅度地节省劳力。另外，通过省略热处理，也能够防止差厚钢管的钢组织的变质。本专利技术是鉴于上述情况而作出的专利技术，以提供一种制造时的加工量少并且在进行弯曲加工等后加工时不需要退火等热处理的差厚钢管的制造方法及差厚钢管为课题。用于解决问题的技术方案为了解决上述问题，本专利技术采用以下的各技术方案。(1)本专利技术的一技术方案涉及的差厚钢管的制造方法利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入塞件而使所述一端侧的外形扩大从而卡合于所述模具；和减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将所述塞件进一步朝向所述坯管的另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。(2)在上述(1)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，在所述减薄加工工序中，通过中途停止所述塞件的推入，在所述坯管的所述另一端侧留有未加工部。(3)在上述(1)或(2)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，使所述减薄加工工序中的所述薄壁部的减厚率在10％～90％的范围内。(4)在上述(1)～(3)中任一项所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，在所述卡合工序和所述减薄加工工序中使用如下所述塞件，所述塞件具备：顶端部，其具有比所述坯管的内形尺寸小的外形尺寸；基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的大小的外形尺寸；以及锥形部，其以从所述基端部朝向所述顶端部变细的方式设置于所述顶端部与所述基端部之间。(5)在上述(1)～(3)中任一项所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，在所述卡合工序和所述减薄加工工序中使用如下所述塞件，所述塞件具备：基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；和顶端部，其连接于所述基端部的顶端侧，并且随着远离所述基端部而变细。(6)在上述(4)或(5)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，所述基端部具有配置在所述顶端部侧的大型基端部、和外形尺寸比所述大型基端部小的小型基端部。(7)本专利技术的另一技术方案涉及的差厚钢管的制造方法利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入第1塞件而使所述一端侧的外形尺寸扩大从而卡合于所述模具；拔出工序，从所述坯管拔出所述第1塞件；以及减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将外形与所述第1塞件不同的第2塞件从所述坯管的所述一端侧朝向另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。(8)在上述(7)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，在所述减薄加工工序中使用如下所述第2塞件，所述第2塞件具备：小型顶端部，其比所述坯管的内形尺寸小；中型部，其具有比所述坯管的内形尺寸大的外形尺寸；大型部，其具有比所述中型部的外形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；第1的锥形部，其设置于所述小型顶端部与所述中型部之间；以及第2的锥形部，其设置于所述中型部与所述大型部之间。(9)在上述(7)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，在所述减薄加工工序中使用如下所述第2塞件，所述第2塞件具备：基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；和第3锥形部，其从所述基端部朝向顶端部变细。(10)在上述(1)～(9)中任一项所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，所述模具具备：中空小型部，其具有对应于所述坯管的外形尺寸的内形尺寸；中空大型部，其具有比所述坯管的外形尺寸大的内形尺寸；以及中空锥形部，其设置于所述中空小型部与所述中空大型部之间，并且从所述中空大型部朝向所述中空小型部变细。(11)在上述(10)所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，所述模具还具备中空中径部，所述中空中径部设置于所述中空小型部的长方向的一部分，并且具有比所述坯管的外形尺寸大的内形尺寸。(12)在上述(1)～(11)中任一项所述的差厚钢管的制造方法中，可以是，还具有对所述减薄加工工序后的所述坯管施行拉深加工的拉深加工工序。(13)本专利技术的又一技术方案涉及的差厚钢管的制造方法利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，通过对所述坯管的一端侧和另一端侧同时或交替地分别推入塞件，使所述一端侧的外形和所述另一端侧的外形扩大而卡合于所述模具；拔出工序，在向所述一端侧插入了所述塞件的状态下，拔出所述另一端侧的所述塞件；第1减薄加工工序，在使所述一端侧卡合于所述模具的状态下，将插入了所述一端侧的所述塞件进一步朝向所述坯管的所述另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成第1薄壁部；插拔工序，拔出所述一端侧的所述塞件，另一方面，向所述另一端侧插入所述塞件；以及第2减薄加工工序，在使所述另一端侧卡合于所述模具的状态下，将所述另一端侧的所述塞件进一步朝向所述坯管的所述一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成第2薄壁部，在所述卡合工序中，在同时推入所述塞件的情况下，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种差厚钢管的制造方法，利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法的特征在于，具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入塞件而使所述一端侧的外形扩大从而卡合于所述模具；和减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将所述塞件进一步朝向所述坯管的另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.03.11 JP 2016-048657;2016.12.19 JP 2016-245861.一种差厚钢管的制造方法，利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法的特征在于，具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入塞件而使所述一端侧的外形扩大从而卡合于所述模具；和减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将所述塞件进一步朝向所述坯管的另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。2.根据权利要求1所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，在所述减薄加工工序中，通过中途停止所述塞件的推入，在所述坯管的所述另一端侧留有未加工部。3.根据权利要求1或2所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，使所述减薄加工工序中的所述薄壁部的减厚率在10％～90％的范围内。4.根据权利要求1～3中任一项所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，在所述卡合工序和所述减薄加工工序中使用如下所述塞件，所述塞件具备：顶端部，其具有比所述坯管的内形尺寸小的外形尺寸；基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的大小的外形尺寸；以及锥形部，其以从所述基端部朝向所述顶端部变细的方式设置于所述顶端部与所述基端部之间。5.根据权利要求1～3中任一项所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，在所述卡合工序和所述减薄加工工序中使用如下所述塞件，所述塞件具备：基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；和顶端部，其连接于所述基端部的顶端侧，并且随着远离所述基端部而变细。6.根据权利要求4或5所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，所述基端部具有配置在所述顶端部侧的大型基端部、和外形尺寸比所述大型基端部小的小型基端部。7.一种差厚钢管的制造方法，利用中空筒状的坯管来制造差厚钢管，所述差厚钢管的制造方法的特征在于，具有：卡合工序，将所述坯管配置在模具内，在限制了所述坯管向长方向的移动的状态下，从所述坯管的一端侧推入第1塞件而使所述一端侧的外形尺寸扩大从而卡合于所述模具；拔出工序，从所述坯管拔出所述第1塞件；以及减薄加工工序，解除所述坯管的所述限制，另一方面，在维持所述坯管的所述卡合的状态下，将外形与所述第1塞件不同的第2塞件从所述坯管的所述一端侧朝向另一端侧推入，由此施行在维持所述坯管的外形的状态下扩大内形的减薄加工而形成薄壁部。8.根据权利要求7所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，在所述减薄加工工序中使用如下所述第2塞件，所述第2塞件具备：小型顶端部，其比所述坯管的内形尺寸小；中型部，其具有比所述坯管的内形尺寸大的外形尺寸；大型部，其具有比所述中型部的外形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；第1的锥形部，其设置于所述小型顶端部与所述中型部之间；以及第2的锥形部，其设置于所述中型部与所述大型部之间。9.根据权利要求7所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，在所述减薄加工工序中使用如下所述第2塞件，所述第2塞件具备：基端部，其具有比所述坯管的内形尺寸大并且小于所述坯管的外形尺寸的外形尺寸；和第3锥形部，其从所述基端部朝向顶端部变细。10.根据权利要求1～9中任一项所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，所述模具具备：中空小型部，其具有对应于所述坯管的外形尺寸的内形尺寸；中空大型部，其具有比所述坯管的外形尺寸大的内形尺寸；以及中空锥形部，其设置于所述中空小型部与所述中空大型部之间，并且从所述中空大型部朝向所述中空小型部变细。11.根据权利要求10所述的差厚钢管的制造方法，其特征在于，所述模具还具备中空中径部，所述中空中径部设置于所述中空小型部的长方向的一部分，并且具有比所述坯管的外形尺寸大的内形尺寸。12.根据权利要求1～11中任一项所述的差厚钢管的制造方法，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：水村正昭，井口敬之助，有田英弘，
申请(专利权)人：新日铁住金株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP