高强度薄钢板及其制造方法技术

本发明专利技术提供屈服比高且成型性优异的高强度薄钢板及其制造方法。含有C：0.04～0.25％、Si：0.5～2.0％、Mn：0.1～2.0％、P：0.05％以下、S：0.030％以下、Al：0.10％以下、N：0.010％以下，剩余部分由铁和不可避免的杂质构成，组织中，铁素体和贝氏体的合计以面积率计为90％以上，铁素体和贝氏体的长宽比为3.0以上。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】高强度薄钢板及其制造方法
本专利技术涉及屈服比高且成型性优异的高强度薄钢板及其制造方法，上述高强度薄钢板最适合于汽车的支柱、侧梁、横梁等骨架部件和它们的加强部件、车门防撞梁、自动贩卖机、写字台、家电·办公设备、建材等中使用的结构用部件等。
技术介绍
近年来，随着对地球环境的关心提高，减少CO2排放量的迫切期望不断增加。此外，在汽车领域等通过减轻车体而提高油耗效率，同时希望减少废气量的需求也日益增大。另外，对碰撞安全性的需求也高。对汽车的轻量化而言，结构用部件的薄壁化最有效。即，为了维持汽车强度并实现其轻量化，提高作为结构用部件的钢板的拉伸强度和屈服强度而提高碰撞吸收能量是有效的。以往，作为屈服强度与拉伸强度之比、即屈服比高的钢板，例如，在专利文献1中公开了如下内容：以质量％计，将含有C：0.07～0.25％、Mn：1.5～2.5％、Nb：0.10％以下、Ti：0.3％以下、Si：0.1％以下、Cr：0.1％以下、P：0.05％以下、Sol.Al：0.010～0.100％、S：0.01％以下、N：0.01％以下的钢热轧、酸洗、冷轧后，在连续热浸镀锌生产线退火后，进行热浸镀锌而制造热浸镀锌钢板，此时，在750℃～880℃的温度范围退火30sec～90sec后，在实施热浸镀锌前或在实施热浸镀锌后中的任一方或两方进行在515℃～600℃的温度区域保持15sec以上的第2退火。另外，公开了一种由上述制造的形成有热浸镀锌被膜或合金化热浸镀锌被膜的具有45kg/mm2以上的拉伸强度和80％以上的屈服比的高强度高屈服比型热浸镀锌钢板。在专利文献2中公开了一种制造加工性优异的高屈服比高张力冷轧钢板的技术，将以质量％计C≤0.02％、Si≤0.3％、Mn:0.5～2.0％、P≤0.06％、S≤0.005％、Al≤0.06％、N≤0.006％、Ti:0.15～0.40％的钢坯加热到1150℃以上后，在终轧温度880℃以上进行热轧，以卷取温度400～700℃进行卷取，进行酸洗、冷轧后，在渗碳气氛中进行600～720℃的退火。在专利文献3中公开了一种制造高屈服比高强度冷轧钢板的技术，该冷轧钢板具有如下成分组成：以质量％计含有C:0.02～0.10％、Si:1.5％以下、Mn:1.0～2.0％、P:0.005～0.1％、S:0.01％以下、Al:0.005～0.1％、N:0.01％以下、Ti:0.05～0.40％，同时满足(Ti/48)/(C/12)＝0.1～0.9，且微观组织具有铁素体，上述铁素体中长宽比小于3的晶粒在微观组织整体中所占的面积率为80％以上，在上述铁素体中析出了1.0×104个/mm2以上的粒径20nm以下的包含Ti的碳化物(Ti系碳化物)。在专利文献4中公开了一种制造高屈服比高强度冷轧钢板的技术，该技术通过将由以质量％计C：超过0.028％且小于0.044％、Si：小于0.8％、Mn：1.9～2.3％、P：0.001～0.035％、S：0.0001～0.013％、Al：0.1％以下、N：0.0001～0.008％、Ti：0.012％～0.029％、Nb：0.029～0.042％、Mo：0.05～0.25％、B：0.0008～0.0038％的钢成分构成的铸造板坯直接或暂时冷却后加热到1130℃以上，接着，在Ar3转变温度以上的温度实施热轧，其后，在750℃以下的温度取出，接着，实施压下率35～85％的冷轧，接着，在最高加热温度为740℃～950℃以下的温度范围实施连续退火而制造，该高屈服比高强度冷轧钢板以20～80％的面积率含有长宽比为3以上的在轧制方向延伸的晶粒、粒径小于3μm的晶粒、粒径小于3μm且长宽比为3以上的在轧制方向延伸的晶粒中的任一者，屈服比超过0.70且小于0.83，且最大拉伸强度为780MPa以上且小于900MPa。但是，在专利文献1所记载的技术中需要实质上超过800℃的退火温度。此外为了制造屈服比超过0.90的高屈服比的钢板，需要将退火温度提高到850℃，因此存在伴随着加热成本上升等操作上的困难的问题。在专利文献2所记载的技术中，需要在渗碳气氛中以600～720℃进行退火，进一步在840℃以上进行退火，存在制造成本变大的问题。在专利文献3所记载的技术中，需要在840℃以上进行退火，存在制造成本变大的问题。在专利文献4所记载的技术中，实质上需要800℃以上的退火温度，存在屈服比低至小于0.83的问题。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平10-273754号公报专利文献2：日本特开2007-9253号公报专利文献3：日本特开2009-235440号公报专利文献4：专利第4436275号公报
技术实现思路
本专利技术鉴于上述情况，目的在于提供屈服比高且成型性优异的高强度薄钢板及其制造方法。为了解决课题而反复进行了深入研究。其结果，得到以下的见解。首先，将延展性优异的铁素体和贝氏体作为主相。且通过对因添加Si而减小层错能的热轧钢板进行冷轧，从而抑制由冷轧导入的位错发生交滑移。其结果，能够阻止位错的缠结化。而且，在退火时保持因冷轧而变大的组织的长宽比的状态使组织恢复，从而能够不发生缠结化而促进容易移动的位错的消失，在保持高屈服比的状态下延展性大大提高。这里，位错的缠结化是指多个位错集合在一个位置，因相互作用而使位错难以移动的状态。本专利技术是基于以上见解而进行的，要旨如下。[1]一种高强度薄钢板，成分组成以质量％计含有C：0.04～0.25％、Si：0.5～2.0％、Mn：0.1～2.0％、P：0.05％以下、S：0.030％以下、Al：0.10％以下、N：0.010％以下，剩余部分由铁和不可避免的杂质构成，组织中，铁素体和贝氏体的合计以面积率计为90％以上，铁素体和贝氏体的长宽比为3.0以上。[2]根据上述[1]所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.01～1.0％的Ti、Nb、V中的1种或2种以上。[3]根据上述[1]或[2]所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.005～1.0％的Mo、Ta、W中的1种或2种以上。[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.01～1.0％的Cr、Ni、Cu中的1种或2种以上。[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，含有B：0.0002～0.0050％。[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，含有分别为0.0005～0.01％的Ca、REM中的1种或2种。[7]根据上述[1]～[6]中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了上述成分组成以外，以质量％计，含有Sb：0.005～0.050％。[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的高强度薄钢板，其中，在钢板表面具有镀层。[9]一种高强度薄钢板的制造方法，对具有上述[1]～[7]中任一项所述的成分组成的钢坯以精轧结束温度：800℃以上、卷取温度：400℃以上进行热轧，进行酸洗，接着以冷压率：30～80％进行冷轧，接着以均热温度：650～800℃、均热时间：600s以下进本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度薄钢板，成分组成以质量％计，含有C：0.04～0.25％、Si：0.5～2.0％、Mn：0.1～2.0％、P：0.05％以下、S：0.030％以下、Al：0.10％以下、N：0.010％以下，剩余部分由铁和不可避免的杂质构成，组织中，铁素体和贝氏体的合计以面积率计为90％以上，铁素体和贝氏体的长宽比为3.0以上。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.03.11 JP 2016-0478151.一种高强度薄钢板，成分组成以质量％计，含有C：0.04～0.25％、Si：0.5～2.0％、Mn：0.1～2.0％、P：0.05％以下、S：0.030％以下、Al：0.10％以下、N：0.010％以下，剩余部分由铁和不可避免的杂质构成，组织中，铁素体和贝氏体的合计以面积率计为90％以上，铁素体和贝氏体的长宽比为3.0以上。2.根据权利要求1所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.01～1.0％的Ti、Nb、V中的1种或2种以上。3.根据权利要求1或2所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.005～1.0％的Mo、Ta、W中的1种或2种以上。4.根据权利要求1～3中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.01～1.0％的Cr、Ni、Cu中的1种或2种以上。5.根据权利要求1～4中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有B：0.0002～0.0050％。6.根据权利要求1～5中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有分别为0.0005～0.01％的Ca、REM中的1种或2种。7.根据权利要求1～6中任一项所述的高强度薄钢板，其中，除了所述成分组成以外，以质量％计，还含有Sb：0.005～0.050％。8.根据权利要求1～7中任一项所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：木津太郎，
申请(专利权)人：杰富意钢铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP