一种刀柄插放装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种刀柄插放装置，属于刀具加工技术领域，该刀柄插放装置包括插放主体及与所述插放主体连接的底座，所述插放主体靠近所述底座的一端设有空腔，所述空腔内设置有磁性部件，所述插放主体远离所述底座的一端设有多行用于插设刀柄的插孔。本实用新型专利技术通过将插放主体上设置多行插孔，提高了刀柄插放装置的装载量，从而使得在对刀具的处理效率提高。此外，本实用新型专利技术提供的刀柄插放装置结构简单，容易生产制造，且生产成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种刀柄插放装置
本技术涉及刀具加工
，尤其涉及一种刀柄插放装置。
技术介绍
金刚石涂层加工是在精密刀具工作部分的硬质合金表面上，通过化学气相沉积制备金刚石涂层的加工工艺。金刚石涂层具有高硬度，耐磨性好，摩擦系数小等优良特性，可大幅提高硬质合金刀具的使用寿命及加工精度。因硬质合金中作为粘结相的钴，在化学气相沉积过程中不利于金刚石涂层的形成，在现有技术中，通常需要对硬质合金刀具工作部分进行去钴处理，降低表层硬质合金的钴含量，再利用化学气相沉积法在工作部分表面制备金刚石涂层。目前，使用化学试剂刻蚀工作部分表层硬质合金的钴是最普遍的去钴处理方法。在硬质合金刀具的去钴处理过程中，需要将刀具的工作部分在上，刀柄部分在下的方式竖直固定在设有刀柄插孔的刀具插放装置上，再翻转插放装置，将插放装置放置在设有托架的可升降支架上，令刀具工作部分在下，刀柄在上，并通过调整托架降低插放装置高度，将刀具工作部分浸入化学试剂，进行去钴处理。传统的去钴处理刀具插放装置通常设置一种尺寸的刀柄插孔，一次只能处理一种刀柄尺寸的精密刀具，因此在生产中，此类插放装置需频繁更换，使用不方便，生产效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种刀柄插放装置，能够解决现有技术中在去钴处理刀具插放装置需频繁更换，使用不方便，生产效率低的技术问题。为达此目的，本技术采用以下技术方案：一种刀柄插放装置，包括插放主体及与所述插放主体连接的底座，所述插放主体靠近所述底座的一端设有空腔，所述空腔内设置有磁性部件，所述插放主体远离所述底座的一端设有多行用于插设刀柄的插孔。作为优选方案，所述插放主体为一体结构。作为优选方案，所述插放主体为分体结构，所述插放主体包括连接于所述底座的安装座及设置于所述安装座上的插放部，所述插放部的数量不少于两个；所述空腔设置于所述安装座的靠近所述底座的一端；所述插孔设置于所述插放部上。作为优选方案，所述插放部的数量为两个，所述插放部包括第一插放部和第二插放部，所述第一插放部和所述第二插放部嵌入所述安装座的远离所述底座的一端。作为优选方案，所述第一插放部和第二插放部均为半圆形结构，所述第一插放部和所述第二插放部的圆心重合，所述第一插放部的半径与所述第二插放部的半径相等。作为优选方案，所述安装座为圆柱形结构，所述安装座上设置有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽均为半圆形结构，所述第一插放部与所述第一凹槽相适配并设置于所述第一凹槽内，所述第二插放部与所述第二凹槽相适配并设置于所述第二凹槽内。作为优选方案，所述插孔包括第一插孔和第二插孔，所述第一插孔设置于所述第一插放部上，所述第二插孔设置于所述第二插放部上。作为优选方案，所述第一凹槽的底部和所述第二凹槽的底部均设置有连接孔，所述第一插放部和所述第二插放部均设置有安装孔，所述安装孔与所述连接孔对应设置且通过螺钉连接。作为优选方案，所述插孔为阶梯孔，所述阶梯孔包括自上而下依次设置的多个容置孔，且多个所述容置孔的直径自上而下依次减小。作为优选方案，相邻行的所述插孔正对设置，且相邻的所述插孔的圆心距相等。作为优选方案，相邻行的所述插孔错位设置，且相邻的所述插孔的圆心距相等。本技术的有益效果：本技术通过将插放主体上设置多行插孔，提高了刀柄插放装置的装载量，从而使得在对刀具的处理效率提高。本技术通过将插孔设置为阶梯孔的形状，使得插孔能够适用于多种型号的刀具的刀柄进行插放，进而使得刀柄插放装置能够装载多种型号的刀具，增加了刀柄插放装置的通用性。此外，本技术提供的刀柄插放装置结构简单，容易生产制造，且生产成本低。附图说明图1是实施例一提供的刀柄插放装置的插放主体的俯视图；图2是实施例一提供的刀柄插放装置的另一中形式的插放主体的俯视图；图3是实施例一提供的插放主体的剖视图；图4是实施例一提供的刀柄插放装置的底座的结构示意图；图5是实施例二提供的刀柄插放装置的第一插放部和第二插放部的示意图；图6是是实施例二提供的刀柄插放装置的安装座的结构示意图。图中：1、插放主体；11、空腔；12、插孔；13、第一插放部；14、第二插放部；15、安装座；151、第一凹槽；152、第二凹槽；121、第一插孔；122、第二插孔；2、底座；3、连接孔；4、安装孔。具体实施方式为了使本领域技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。实施例一本实施例提供了一种刀柄插放装置，如图1-图4所示，该刀柄插放装置包括插放主体1及与所述插放主体1连接的底座2，所述插放主体1靠近所述底座2的一端设有空腔11，所述空腔11内设置有磁性部件，所述插放主体1远离所述底座2的一端设有多行用于插设刀柄的插孔12。其中，磁性部为磁铁，用于对插孔12内放置的刀柄进行吸附固定；插孔12为阶梯孔。本实施例通过在插放主体1上设置多行插孔12，提高了刀柄插放装置的装载量，从而使得在对刀具的处理效率提高，并通过将插孔12设置为阶梯孔的形状，使得插孔12能够适用于多种型号的刀具的刀柄进行插放，进而使得刀柄插放装置能够装载多种型号的刀具，增加了刀柄插放装置的通用性。此外，本实施例提供的刀柄插放装置结构简单，容易生产制造，且生产成本低。本实施例提供的刀柄插放装置的插放主体1为一体结构，所述插孔12为阶梯孔，并通过螺钉等固定件与底座2固定连接。将插放主体1设置为一体结构，方便装卸。如图3所示，所述阶梯孔包括自上而下依次设置的多个容置孔，且多个所述容置孔的直径自上而下依次减小。本实施例通过将阶梯孔设置为由多个直径依次变大的容置孔连接形成，使得每一容置孔能够对应放置一种型号的刀柄，从而增加了插孔12的通用性。当采用本实施例提供的刀柄插放装置时，可以一次性固定多种型号的刀具，提高了刀具的处理效率，缩短了生产周期，进而降低了涂层加工的成本。需要说明是，可以根据生产的需要，调整多个容置孔的大小。如图1所示，上述插放主体1上设置的多行插孔12中，相邻行的所述插孔12正对设置，且相邻的所述插孔12的圆心距相等，从而提高了插放主体1的空间利用率，加工成型时，可以实现一次性成型，从而降低了生产成本。如图2所示，插放主体1上设置的多行插孔12中，相邻行的所述插孔12还可以错位设置，使得取或处理刀具时，避免相互碰撞，进而降低了不良品率。需要说明的是，本实施例对插放主体1上的插孔12的设置不作限定，可以根据实际的生产需要进行适应性调整。上述插放主体1和底座2均为圆柱形结构，本实施例中的插放主体1和底座2也可以为其他形状，本实施例不作限定。上述空腔11为圆柱形结构，且磁性部件也为圆柱形结构。需要说明的是，磁性部件能够覆盖插孔12在插放主体1上的分布范围，从而保证磁性部件对插放于插放主体1上的刀具的吸附固定作用。上述插放主体1和底座2均为非铁磁材料制作而成，方便对刀柄插放装置的拆装和维护。实施例二本实施例提供一种刀柄插放装置，具体地提供了插放主体1的另外一种形式，如图5和图6所示，本实施例将插放主体1设置为分体结构。本实施例通过将插放主体1设置为分体结构，方便插放主体1的拆装，以及对插放主体1上的插孔12进行分类，从而实现将插放主体1上的刀具进行分类放置，显著地降低了刀具插放装置制备成本，本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种刀柄插放装置，其特征在于，包括插放主体(1)及与所述插放主体(1)连接的底座(2)，所述插放主体(1)靠近所述底座(2)的一端设有空腔(11)，所述空腔(11)内设置有磁性部件，所述插放主体(1)远离所述底座(2)的一端设有多行用于插设刀柄的插孔(12)。

【技术特征摘要】
1.一种刀柄插放装置，其特征在于，包括插放主体(1)及与所述插放主体(1)连接的底座(2)，所述插放主体(1)靠近所述底座(2)的一端设有空腔(11)，所述空腔(11)内设置有磁性部件，所述插放主体(1)远离所述底座(2)的一端设有多行用于插设刀柄的插孔(12)。2.根据权利要求1所述的刀柄插放装置，其特征在于，所述插放主体(1)为一体结构。3.根据权利要求1所述的刀柄插放装置，其特征在于，所述插放主体(1)为分体结构，所述插放主体(1)包括连接于所述底座(2)的安装座(15)及设置于所述安装座(15)上的插放部，所述插放部的数量不少于两个；所述空腔(11)设置于所述安装座(15)的靠近所述底座(2)的一端；所述插孔(12)设置于所述插放部上。4.根据权利要求3所述的刀柄插放装置，其特征在于，所述插放部的数量为两个，所述插放部包括第一插放部(13)和第二插放部(14)，所述第一插放部(13)和所述第二插放部(14)嵌入所述安装座(15)的远离所述底座(2)的一端。5.根据权利要求4所述的刀柄插放装置，其特征在于，所述第一插放部(13)和第二插放部(14)均为半圆形结构，所述第一插放部(13)和所述第二插放部(14)的圆心重合，所述第一插放部(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王骏，
申请(专利权)人：深圳市金洲精工科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44