The invention discloses a method for controlling the number of decarbonized slag circulating furnaces in the converter slag reduction smelting process, which mainly solves the technical problem that the number of slag circulating utilization is not high in the decarbonized period of the converter slag reduction smelting process in the prior art. The technical scheme of the invention is as follows: a method for controlling the number of decarbonized slag circulating furnaces in the process of converter slag reduction smelting, including: adopting the top and bottom combined smelting of converter, the weight percentage of the raw materials input into the metal main material is 80-93% of molten iron, and the surplus is light scrap steel; converter blowing desilication and dephosphorization; converter desilication and dephosphorization period knot The slag is discharged after the bundle, converter blowing decarbonization, tapping after converter blowing, slag retention and slag splashing are successively carried out after tapping. By adopting the method of the invention, the number of continuous circulation furnaces of converter decarbonized slag can be stabilized at more than 6 furnaces, and the consumption of converter slag-making auxiliary materials can be reduced by 20%-40% compared with the existing converter slag-less smelting process, thus further reducing the smelting cost of molten steel.
【技术实现步骤摘要】
一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法
本专利技术涉及一种转炉冶炼钢水的方法,特别涉及一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法,属于钢的冶炼及连续铸造
技术介绍
中国钢铁工业近20年来发展迅速,对国民经济快速增长发挥了重要作用,但在节省资源、能源和减少炉渣等固体废弃物排放等方面,目前面临着巨大的压力和挑战。以占中国产钢量90%以上氧气转炉炼钢为例,每年生产约6.2亿吨粗钢,要产生6000万吨以上炉渣,消耗3100万吨以上石灰和700万吨以上轻烧白云石,而用于生产炼钢石灰和轻烧白云石的石灰石与生白云石矿产均为重要的不可再生资源。转炉冶炼传统的造渣工艺主要可分为单渣法、双渣法、双联法3种工艺。单渣法的石灰消耗与铁水初始硅含量关系密切,一般在30~50kg/吨钢,产生的渣量一般在100~120kg/吨钢;双渣法冶炼通常在铁水硅含量较高或磷含量较高或冶炼低磷钢的情况下采用,转炉辅料消耗高于单渣法;双联法虽然能够降低原辅料的消耗,但是需要额外增加专门用于脱磷的转炉,而且在脱磷后出铁加大了铁水温降,并且脱磷后铁水相当于半钢,给后续冶炼与造渣工艺增加负担。2001年,日本新日铁公司开发了全新的转炉炼钢工艺,即MURC(Multi-refiningConverter)转炉炼钢工艺,其工艺流程为:加入废钢、兑入铁水→转炉脱硅、脱磷→排前期脱磷渣→吹炼脱碳升温→转炉出钢→留脱碳渣并循环至下一炉;该工艺通过转炉“双渣+留渣”冶炼,可以大幅度的降低转炉造渣辅料的消耗,行业内将转炉“双渣+留渣”冶炼工艺又称之为转炉少渣冶炼工艺。但在实践过程中普遍存在的问题有 ...
【技术保护点】
1.一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法,其特征是,所述的方法包括以下步骤:1)采用转炉顶底复合冶炼,投入金属主料的原料组成的重量百分比为铁水80~93%,余量为轻型废钢;2)转炉吹炼脱硅、脱磷,转炉脱硅、脱磷期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的25%~35%;控制转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣碱度为1.3~1.9;炉渣中氧化镁的质量百分数为4%~7%;炉渣中全铁的质量百分数为15%~25%;熔池温度为1350~1430℃;脱硅、脱磷期石灰加入量为0~20kg/吨钢;轻烧白云石加入量为0~12kg/吨钢;矿石加入量为0~40kg/吨钢;3)转炉脱硅、脱磷期结束后进行排渣,控制脱硅、脱磷渣留渣量≤脱硅、脱磷期渣量的50%;4)转炉吹炼脱碳,脱碳期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的65%~75%;控制转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度为3.5~4.5;炉渣中氧化镁的质量百分数为8%~11%;炉渣中全铁的质量百分数为15%~25%;熔池温度为1620~1700℃;脱碳期石灰加入量为5~15kg/吨钢,轻烧白云石加入量为5~25kg/吨钢;矿石加入量为0~10kg/吨钢;5)转炉吹炼结束后出钢;6)转炉出钢结 ...
【技术特征摘要】
1.一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法,其特征是,所述的方法包括以下步骤:1)采用转炉顶底复合冶炼,投入金属主料的原料组成的重量百分比为铁水80~93%,余量为轻型废钢;2)转炉吹炼脱硅、脱磷,转炉脱硅、脱磷期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的25%~35%;控制转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣碱度为1.3~1.9;炉渣中氧化镁的质量百分数为4%~7%;炉渣中全铁的质量百分数为15%~25%;熔池温度为1350~1430℃;脱硅、脱磷期石灰加入量为0~20kg/吨钢;轻烧白云石加入量为0~12kg/吨钢;矿石加入量为0~40kg/吨钢;3)转炉脱硅、脱磷期结束后进行排渣,控制脱硅、脱磷渣留渣量≤脱硅、脱磷期渣量的50%;4)转炉吹炼脱碳,脱碳期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的65%~75%;控制转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度为3.5~4.5;炉渣中氧化镁的质量百分数为8%~11%;炉渣中全铁的质量百分数为15%~25%;熔池温度为1620~1700℃;脱碳期石灰加入量为5~15kg/吨钢,轻烧白云石加入量为5~25kg/吨钢;矿石加入量为0~10kg/吨钢;5)转炉吹炼结束后出钢;6)转炉出钢结束后依次进行留渣和溅渣护炉,控制脱碳渣的留渣量,使得下一炉次的脱硅、脱磷期的渣量≤110kg/吨钢。2.如权利要求1所述的一种控制转炉少渣冶...
【专利技术属性】
技术研发人员:王多刚,虞大俊,左康林,郑毅,
申请(专利权)人:上海梅山钢铁股份有限公司,
类型:发明
国别省市:江苏,32
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