一种促进转炉反应平衡的方法技术

本发明专利技术涉及转炉冶炼技术领域，尤其涉及一种促进转炉反应平衡的方法，所述方法包括：在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量和转炉终点氧含量；根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量；在所述顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。本发明专利技术通过在顶底复吹转炉的吹炼终点获得转炉终点的碳含量和氧含量，接着根据转炉终点的碳含量和氧含量，对顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量进行调整，通过上述方式能够促进钢渣反应平衡，减少了钢水中磷含量和氧含量超标的风险，有利于提高产品质量。

【技术实现步骤摘要】
一种促进转炉反应平衡的方法
本专利技术涉及转炉冶炼
，尤其涉及一种促进转炉反应平衡的方法。
技术介绍
随着原材料变差以及下游对产品的要求越来越严格，对于转炉炼钢来说，精炼工序要求更低的转炉终点碳含量、氧含量、磷含量，还要求钢水混匀效果好，以避免精炼过程中由于钢水混匀效果差导致的精炼过程温度波动异常。在现有技术中，转炉终点时转炉内钢渣的反应往往未达到平衡，若此时出钢将会导致磷含量和氧含量偏高，从而最终导致脱氧合金增加和夹杂物增加，影响产品质量。
技术实现思路
鉴于上述问题，提出了本专利技术以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的促进转炉反应平衡的方法。本专利技术实施例提供一种促进转炉反应平衡的方法，所述方法包括：在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量和转炉终点氧含量；根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量；在所述顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。优选的，所述根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量，包括：在所述转炉终点碳含量大于或等于0.050wt％的条件下：当所述转炉终点氧含量大于或等于0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为3-4min，以及控制所述底吹氩气流量为800-1000m3/h；当所述转炉终点氧含量的范围为0.040-0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为2-3min，以及控制所述底吹氩气流量为600-800m3/h；当所述转炉终点氧含量小于或等于0.040wt％时，直接出钢。优选的，所述根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量，包括：在所述转炉终点碳含量的范围为0.030～0.050wt％的条件下：当所述转炉终点氧含量大于或等于0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为2-3min，以及控制所述底吹氩气流量为600-800m3/h；当所述转炉终点氧含量的范围为0.040～0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为1-2min，以及控制所述底吹氩气流量为400-600m3/h；当所述转炉终点氧含量小于或等于0.040wt％时，直接出钢。优选的，所述根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量，包括：在所述转炉终点碳含量小于或等于0.030wt％的条件下：当所述转炉终点氧含量大于或等于0.070wt％时，控制所述底吹氩气时间为1-2min，以及控制所述底吹氩气流量为600-800m3/h；当所述转炉终点氧含量的范围为0.050～0.070wt％时，控制所述底吹氩气时间为1-2min，以及控制所述底吹氩气流量为400-600m3/h；当所述转炉终点氧含量小于或等于0.050wt％时，直接出钢。优选的，所述出钢的方式为挡渣出钢。本专利技术实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本专利技术通过在顶底复吹转炉的吹炼终点获得转炉终点的碳含量和氧含量，接着根据转炉终点的碳含量和氧含量，对顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量进行调整，通过上述方式能够促进钢渣反应平衡，减少了钢水中磷含量和氧含量超标的风险，有利于提高产品质量。附图说明通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本专利技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：图1示出了本专利技术实施例中一种促进转炉反应平衡的方法的流程图。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。本专利技术的实施例提供一种促进转炉反应平衡的方法，如图1所示，所述方法包括：步骤101：在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量和转炉终点氧含量。步骤102：根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量。步骤103：在所述顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。本专利技术实施例通过在顶底复吹转炉的吹炼终点获得转炉终点的碳含量和氧含量，接着根据转炉终点的碳含量和氧含量，对顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量进行调整，通过上述方式能够促进钢渣反应平衡，减少了钢水中磷含量和氧含量超标的风险，有利于提高产品质量。进一步，对于步骤102而言，首先确定出转炉终点碳含量，当转炉终点碳含量大于或等于0.050wt％，则，当转炉终点氧含量大于或等于0.060wt％时，控制底吹氩气时间为3-4min，以及控制底吹氩气流量为800-1000m3/h，当转炉终点氧含量的范围为0.040-0.060wt％时，控制底吹氩气时间为2-3min，以及控制底吹氩气流量为600-800m3/h，当转炉终点氧含量小于或等于0.040wt％时，直接出钢。当转炉终点碳含量的范围为0.030～0.050wt％，则，当转炉终点氧含量大于或等于0.060wt％时，控制底吹氩气时间为2-3min，以及控制底吹氩气流量为600-800m3/h，当转炉终点氧含量的范围为0.040～0.060wt％时，控制底吹氩气时间为1-2min，以及控制底吹氩气流量为400-600m3/h，当转炉终点氧含量小于或等于0.040wt％时，直接出钢。当转炉终点碳含量小于或等于0.030wt％，则，当转炉终点氧含量大于或等于0.070wt％时，控制底吹氩气时间为1-2min，以及控制底吹氩气流量为600-800m3/h，当转炉终点氧含量的范围为0.050～0.070wt％时，控制底吹氩气时间为1-2min，以及控制底吹氩气流量为400-600m3/h，当转炉终点氧含量小于或等于0.050wt％时，直接出钢。本专利技术实施例通过上述具体的控制方式能够进一步促进钢渣反应平衡，提高产品质量。在本专利技术实施例中，出钢的方式为挡渣出钢。下面提供三个实施例对本专利技术的促进转炉反应平衡的方法进行详细说明。实施例一在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量为0.052wt％，转炉终点氧含量为0.061wt，则，控制底吹氩气流量为1000m3/h，控制底吹氩气时间为3min，最后，在顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。实施例二在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量为0.058wt％，转炉终点氧含量为0.040wt％，则，控制底吹氩气流量为800m3/h，控制底吹氩气时间为3min，最后，在顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。实施例三在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量为0.055wt％，转炉终点氧含量为0.039wt％，则直接出钢。实施例四在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量为0.035wt％，转炉终点氧含量为0.075wt％，则，控制底吹氩气流量为700m3/h，控制底吹氩气时间为2min，最后，在顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。实施例五在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量为0.045wt％，转炉终点氧含量为0.05本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种促进转炉反应平衡的方法，其特征在于，所述方法包括：在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量和转炉终点氧含量；根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量；在所述顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。

【技术特征摘要】
1.一种促进转炉反应平衡的方法，其特征在于，所述方法包括：在顶底复吹转炉的吹炼终点，测量获得转炉终点碳含量和转炉终点氧含量；根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量；在所述顶底复吹转炉底吹结束后，出钢。2.如权利要求1所述的促进转炉反应平衡的方法，其特征在于，所述根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量，包括：在所述转炉终点碳含量大于或等于0.050wt％的条件下：当所述转炉终点氧含量大于或等于0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为3-4min，以及控制所述底吹氩气流量为800-1000m3/h；当所述转炉终点氧含量的范围为0.040-0.060wt％时，控制所述底吹氩气时间为2-3min，以及控制所述底吹氩气流量为600-800m3/h；当所述转炉终点氧含量小于或等于0.040wt％时，直接出钢。3.如权利要求1所述的促进转炉反应平衡的方法，其特征在于，所述根据所述转炉终点碳含量和所述转炉终点氧含量，调整所述顶底复吹转炉的底吹氩气时间和底吹氩气流量，包括：在所述转炉终点碳含量的范围为0.03...

【专利技术属性】
技术研发人员：高攀，李海波，王新华，刘风刚，郭玉明，赵晓东，张勇，孙亮，
申请(专利权)人：首钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11