本发明专利技术涉及一种仿真皮的复合工艺，包括下述步骤：用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起复合后放置２４－１２０小时，胶水固化后，烘干成型，所述的面布为海岛型涤纶低弹丝ＤＴＹ依次经过整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型制备而成，所述的复合底布为针织短毛绒经压花而成。采用该复合工艺生产的仿真皮面料，由于底布压花，面布和底布复合后再经收缩成型，面布自然呈现出大象皮般的褶皱，风格粗犷，手感柔软，绒感细腻。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种仿真皮面料的制备工艺，具体讲涉及一种仿大象皮面料的复合工艺。
技术介绍
仿真皮面料，一般为仿麂皮面料，已上市多年，大多采用普通涤纶长丝与棉纱交织，经后加工处理而成，现在也有采用超细海岛型纤维加工而成，所形成的面料品种风格单一。有的厂家是利用离型纸做载体，以PVC混合液刮到离型纸上，经适当温度加热，凝胶冷却，发泡，贴合塑化处理，还有湿法加工制造麂皮绒，但由于其原料的选用，后整理没有复合和收缩成型工艺，所得到的面料其柔软性，保暖性较差，表面风格单调。
技术实现思路
本专利技术提供了一种柔软而有弹性、耐磨、色牢度好、透气性、保暖性、抗皱性能优良的纺织面料的复合工艺。本专利技术提供的一种仿真皮面料的复合工艺，包括下述步骤用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速10-20米/分钟，收卷张力0.5-1kg/cm2，复合后放置24-120小时，胶水固化后，烘干成型。所述的面布为海岛型涤纶低弹丝DTY依次经过整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型制备而成；面布还可为现有技术制备出的面料柔软、表面有细腻绒感的仿真皮面料。所述的复合底布为针织短毛绒经压花而成。所述的压花温度185-205℃，车速10-20米/分钟，压力3.0-4.0kg/cm2。所述的烘干成型的温度为75-95℃，时间10-20分钟，双向转动，让其自然收缩成型。其中海岛型涤纶低弹丝DTY的整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型均为本领域的常规技术。采用上述复合工艺生产的仿真皮面料，由于底布压花，面布和底布复合后再经收缩成型，面布自然呈现出大象皮般的褶皱，风格粗犷，手感柔软，绒感细腻。具体实施例方式另有说明除外，实施例中面布的整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型处理工艺为整经采用日本金丸FDW800整经机，排筒数1380只；常温，压力为3kg/cm2，速度200m/min；浆丝采用日本金丸FSZ800浆丝机，丙烯酸浆料，浆浓9格，车速100m/min，压力3.0kg/cm2；并轴采用日本BEAMING-V-800并轴机，车速40m/min；常温，张力3.0kg/cm2；织造采用日本丰田JAT710织机，车速700rpm；碱减量设备用高温高压液流染色机，温度110℃，时间45分钟；浓度为15-25克/升的氢氧化钠水溶液4吨，并加入螯合分散剂3公斤，清洗剂3公斤；其中碱减量所用容器的型号为ASMA631-2/2L，最大处理量为400kg。预定型采用韩国1SSSST-8TP定型机，180℃，车速30m/min，门幅150cm；磨毛采用意大利sperotto rimar 98磨毛机，砂皮目数220，220，400，600，转速130rpm，张力90kg/cm2，车速12m/min；染色在45℃时加分散染料39兰0.315％，ERD NAVY 1.05％，RED RU BING0.91％，24黄2.58％，匀染剂R-1011 3g/L，R-3620 2g/L，按1℃/分钟升到130℃，保温30分钟，再2℃/分钟降温到70℃，80℃清水清洗2次，再溢流水洗10分钟，要求浴比1∶15-20，用冰醋酸3KG，调节PH值在4-4.5；分散染料为苏州染料厂生产，匀染剂为德美化工有限公司生产；成品定型采用韩国1SSSST-8TP定型机，温度140℃，车速30m/min，门幅155cm，并加入防水剂和柔软剂；其中防水剂、柔软剂为德美化工有限公司生产； 复合底布的压花工艺中采用的设备型号KW-EH、生产厂家韩国kyundwon machine co.，ltd；复合工艺中的“复合胶水”为厦门市意隆经贸有限公司生产。复合工艺中采用的设备为江苏太仓金阳光机械制造有限公司生产。实施例1海岛型涤纶低弹丝DTY依次经过本领域常规的整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型制备工艺而得面布；针织短毛绒经压花而得复合底布，压花温度205℃，车速10米/分钟，压力4.0kg/cm2。用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速20米/分钟，收卷张力1kg/cm2，复合后放置24小时，胶水固化后，松式转筒烘干成型，在温度为95℃条件下，双向转动10min，让其自然收缩成型，即得。实施例2海岛型涤纶低弹丝DTY依次经过本领域常规的整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型工艺制备而得面布；针织短毛绒经压花而得复合底布，压花温度185℃，车速20米/分钟，压力3.0kg/cm2。用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速10米/分钟，收卷张力0.5kg/cm2，复合后放置120小时，胶水固化后，松式转筒烘干成型，在温度为75℃条件下，双向转动20min，让其自然收缩成型，即得。实施例3面布采用常规工艺制备出的仿麂皮面料；针织短毛绒经压花而得复合底布，压花温度190℃，车速15米/分钟，压力3.5kg/cm2。用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速15米/分钟，收卷张力0.8kg/cm2，复合后放置50小时，胶水固化后，松式转筒烘干成型，在温度为85℃条件下，双向转动15min，让其自然收缩成型，即得。权利要求1.一种仿真皮的复合工艺，包括下述步骤用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速10-20米/分钟，收卷张力0.5-1kg/cm2，复合后放置24-120小时，胶水固化后，烘干成型。2.按照权利要求1的复合工艺，其特征在于所述的面布为海岛型涤纶低弹丝DTY依次经过整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型制备而成。3.按照权利要求1的复合工艺，其特征在于所述的复合底布为针织短毛绒经压花而成。4.按照权利要求3所述的复合工艺，其特征在于所述的压花温度185-205℃，车速10-20米/分钟，压力3.0-4.0kg/cm2。5.按照权利要求1所述的复合工艺，其特征在于所述的烘干成型的温度为75-95℃，时间10-20分钟，双向转动，让其自然收缩成型。全文摘要本专利技术涉及一种仿真皮的复合工艺，包括下述步骤用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起复合后放置24－120小时，胶水固化后，烘干成型，所述的面布为海岛型涤纶低弹丝DTY依次经过整经、浆丝、并轴、织造、碱减量、预定型、磨毛、染色、成品定型制备而成，所述的复合底布为针织短毛绒经压花而成。采用该复合工艺生产的仿真皮面料，由于底布压花，面布和底布复合后再经收缩成型，面布自然呈现出大象皮般的褶皱，风格粗犷，手感柔软，绒感细腻。文档编号D06M17/00GK1800485SQ200610000890公开日2006年7月12日 申请日期2006年1月17日 优先权日2006年1月17日专利技术者杨卫中 申请人:杨卫中本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种仿真皮的复合工艺，包括下述步骤：用复合胶水将面布和复合底布粘结在一起，其中车速１０－２０米／分钟，收卷张力０．５－１ｋｇ／ｃｍ↑［２］，复合后放置２４－１２０小时，胶水固化后，烘干成型。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨卫中，
申请(专利权)人：杨卫中，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]
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