一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统，由至少一组干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块构成，所述干馏模块包括16台并列设置的干馏炉和2台并列设置的混合室，所述油回收模块包括1台气液分离器、3台并列设置的直冷旋喷塔、5台并列设置的间接横管冷却塔和3台并列设置的电捕器，所述脱硫模块依次包括1台空塔、1台填料塔及1台再生塔，所述循环瓦斯加热模块包括四台并列设置的顶燃式加热炉。本实用新型专利技术公开的干馏系统处理量大、易于模块化和自动化控制，适用于大规模工业化干馏煤原料。

A total circulation gas dry distillation system for treating 2 million tons of long flame coal annually

The utility model discloses a fully circulating gas retorting system for treating 2 million tons of long flame coal annually, which is composed of at least one set of retorting modules, oil recovery modules, circulating gas heating modules and desulfurization modules. The retorting module comprises 16 parallel retorting furnaces and 2 parallel mixing chambers. The oil recovery module comprises 1 set of parallel retorting furnaces and 2 sets of parallel mixing chambers. The desulfurization module comprises an empty tower, a packing tower and a regeneration tower in turn. The circulating gas heating module comprises four top-combustion heating furnaces arranged in parallel. The dry distillation system disclosed by the utility model has the advantages of large capacity, easy modularization and automatic control, and is suitable for large-scale industrial dry distillation coal raw materials.

【技术实现步骤摘要】
一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统
本技术涉及低阶煤中低温干馏
，更具体地，涉及一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统。
技术介绍
我国低阶煤储量丰富，具有水含量高，氧含量高，挥发分高，热值低等特点，在现代大规模机械化开采的条件下产生较多粉煤易风化和自燃，而且产地大都在偏远地区，交通不便，使得低阶煤不适合长途运输，应用受到很大限制。目前我国低阶煤大部分用于直接燃烧发电，造成严重的环境污染和大量温室气体排放，发电效率低，煤炭资源综合利用率低，资源浪费严重。将低阶煤进行热解提质生产优质半焦同时副产焦油和煤气是一种工艺过程相对简捷、投资较少、经济性较好的技术，不仅解决了能源远距离运输，而且可以进行综合加工利用，具有很强的竞争力，对于我国发展能源多元化战略意义重大，符合国家产业政策及未来发展方向。也是多元化能源的重要发展方向之一。目前，国内外煤炭的中低温干馏工艺主要包括气体热载体直立炉工艺(SJ工艺)、固体载体干馏多联产工艺(DG工艺)、多段回转炉热解工艺(MRF工艺)、循环流化床多联产工艺(BJY工艺)等技术。以上几种干馏工艺是国内外科研院所主要的研究方向，目前处于实验室装置或小型工业示范装置，工业化开发有待进行进一步技术经验积累。
技术实现思路
本技术针对上述问题，而研制一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统，通过大规模工业化提质生产优质半焦、煤焦油和煤气，降低生产成本，提高长焰煤综合利用率，符合国家产业政策及未来发展方向。具体技术方案如下：一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统，包括干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块，原料在所述干馏模块发生中低温干馏反应，热循环煤气作为气体热载体为干馏反应提供热量，充分反应后，干馏产物干馏油气被输送至所述油回收模块通过冷却进行煤焦油和煤气的分离，干馏产物半焦被收集，所述油回收模块制得的煤气，一部分作为循环煤气，被依次送去所述脱硫模块进行脱硫处理和所述循环煤气加热模块进行加热处理，然后被输送至所述干馏模块作为气体热载体循环使用，一部分作为燃烧煤气，被输送至所述循环煤气加热模块用作加热所述循环煤气的燃料，剩余煤气被收集储存，其特征在于，所述干馏模块包括16台并列设置的干馏炉，和2台并列设置的混合室，经所述循环煤气加热模块加热后的循环煤气在混合室与冷煤气混合，调节至所需温度，然后输送至所述16台干馏炉作为气体热载体使用；所述油回收模块包括1台气液分离器、3台并列设置的直冷旋喷塔、5台并列设置的间接横管冷却塔和3台并列设置的电捕器，干馏油气依次经所述气液分离器、直冷旋喷塔、间接横管冷却塔和电捕器作用，分离出煤焦油和煤气；所述脱硫模块依次包括1台空塔、1台填料塔及1台再生塔；所述循环瓦斯加热模块包括四台并列设置的顶燃式加热炉，采用2烧2送制度为所述干馏模块输送热循环煤气；所述干馏系统由至少一组所述干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块并列构成。从上述技术方案可以看出，本技术通过使用自产煤气作为干馏炉内的气体热载体，干馏炉内无燃烧、无空气进入，使自产煤气热值高，半焦大小、质地均匀，收油率高，降低生产成本；通过模块化，有利于扩大生产规模，易于自动化控制，便于维修。综上所述，本技术能够提高长焰煤的综合利用率，适合于大规模工业化生产，以及具有环保性和安全性，符合国家产业政策及未来发展方向。附图说明图1是本技术的一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统的结构示意图；图2是图1所示的干馏系统中的干馏模块的结构示意图；图3是图1所示的干馏系统中的油回收模块的结构示意图。具体实施方式下面结合附图，对本技术的具体实施方式作进一步的详细说明。需要说明的是，在下述的具体实施方式中，在详述本技术的实施方式时，为了清楚地表示本技术的结构以便于说明，特对附图中的结构不依照一般比例绘图，并进行了局部放大、变形及简化处理，因此，应避免以此作为对本技术的限定来加以理解。在以下本技术的具体实施方式中，请参阅图1，图1是本技术的干馏系统的结构示意图。如图所示，干馏系统包括干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块，原料在干馏模块发生干馏反应，以热的循环煤气作为气体热载体为干馏反应提供热源，干馏模块将干馏产物干馏油气输送至油回收模块进行煤焦油和煤气的分离，干馏产物半焦被收集，油回收模块制得的煤气，一部分作为循环煤气，被依次送去脱硫模块进行脱硫处理和循环煤气加热模块进行加热处理，然后被输送至干馏模块作为气体热载体循环使用，一部分作为燃烧煤气，被输送至循环煤气加热模块用作加热循环煤气的燃料，剩余煤气被收集储存。整个干馏过程以自产的煤气作为循环煤气，干馏炉内无燃烧无空气进入，以循环煤气为气体热载体，自产煤气热值高，收油率高，干馏产物质量优异。请参阅图2。干馏模块包括16台并列设置的干馏炉101，和2台并列设置的混合室102，经循环煤气加热模块加热后的循环煤气在混合室与冷煤气混合，调节至所需温度，然后输送至所述16台干馏炉作为气体热载体使用。混合室方便精准控制进入干馏炉的循环煤气的温度，使干馏反应在特定温度区间内进行，干馏产物质地均匀。煤由皮带输送机从干馏炉顶部料仓进入干馏炉内，热循环煤气从干馏炉中部进入干馏炉内，对煤进行加热中低温干馏，干馏后的产物煤焦油及干馏气，进入油回收单元分离，半焦进入干馏炉冷却段。最后半焦被推焦机推出，落入水盆，由链式排焦机排进半焦焦斗，落入下部半焦皮带送至出渣系统。请参阅图3。油回收模块包括1台气液分离器201、3台并列设置的直冷旋喷塔202、5台并列设置的间接横管冷却塔203和3台并列设置的电捕器204，干馏油气依次经气液分离器201、直冷旋喷塔202、间接横管冷却塔203和电捕器204作用，经冷却分离出煤焦油和煤气。一部分煤气经脱硫模块后进入循环煤气加热模块被加热至660～750℃，作为热载体，另一部分进入循环煤气加热模块用作燃料，燃烧释放的热量将循环煤气加热，剩余煤气可用作制氢原料。脱硫模块依次包括1台空塔、1台填料塔及1台再生塔。经油回收模块回收后的煤气先在空塔静置，大部分颗粒沉降下来，之后，煤气从填料塔下部进入与从贫液槽来的贫液逆向接触，脱去煤气中的硫。脱硫液变成富液从填料塔底部富液出口进入富液槽去再生塔再生，脱完硫的干馏气从填料塔顶部出口排出。循环瓦斯加热模块包括四台并列设置的顶燃式加热炉，加热炉包括燃烧室和换热室，燃烧煤气在燃烧室燃烧，产生大量高温烟气，将换热室内壁的蓄热体加热，换热后的低温烟气由加热炉下部排出，之后，冷循环瓦斯从加热炉下部进入换热室被蓄热体加热至660～750℃。为了保证循环煤气的温度波动小，采用2烧2送(即两台加热炉正在燃烧蓄热，两台加热炉正在与循环煤气换热)制度为干馏模块输送热循环煤气。上述四大模块为一组，可以随生产规模需要而增加组，组内设置不变，组间并列设置，增加组时，其余不变，只需“复制”，减小工作量，易于扩大或缩小规模，易于模块化控制，适用于大规模工业化生产。使用四组上述四大模块构成的干馏系统，年处理量约200万吨。以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术揭露本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统，包括干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块，原料在所述干馏模块发生中低温干馏反应，热循环煤气作为气体热载体为干馏反应提供热量，充分反应后，干馏产物干馏油气被输送至所述油回收模块通过冷却进行煤焦油和煤气的分离，干馏产物半焦被收集，所述油回收模块制得的煤气，一部分作为循环煤气，被依次送去所述脱硫模块进行脱硫处理和所述循环瓦斯加热模块进行加热处理，然后被输送至所述干馏模块作为气体热载体循环使用，一部分作为燃烧煤气，被输送至所述循环瓦斯加热模块用作加热所述循环煤气的燃料，剩余煤气被收集储存，其特征在于，所述干馏模块包括16台并列设置的干馏炉，和2台并列设置的混合室，经所述循环瓦斯加热模块加热后的循环煤气在混合室与冷煤气混合，调节至所需温度，然后输送至16台所述干馏炉作为气体热载体使用；所述油回收模块包括1台气液分离器、3台并列设置的直冷旋喷塔、5台并列设置的间接横管冷却塔和3台并列设置的电捕器，干馏油气依次经所述气液分离器、直冷旋喷塔、间接横管冷却塔和电捕器作用，分离出煤焦油和煤气；所述脱硫模块依次包括1台空塔、1台填料塔及1台再生塔；所述循环瓦斯加热模块包括四台并列设置的顶燃式加热炉，采用2烧2送制度为所述干馏模块输送热循环煤气；所述干馏系统由至少一组所述干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块并列构成。...

【技术特征摘要】
1.一种年处理200万吨长焰煤全循环瓦斯干馏系统，包括干馏模块、油回收模块、循环瓦斯加热模块和脱硫模块，原料在所述干馏模块发生中低温干馏反应，热循环煤气作为气体热载体为干馏反应提供热量，充分反应后，干馏产物干馏油气被输送至所述油回收模块通过冷却进行煤焦油和煤气的分离，干馏产物半焦被收集，所述油回收模块制得的煤气，一部分作为循环煤气，被依次送去所述脱硫模块进行脱硫处理和所述循环瓦斯加热模块进行加热处理，然后被输送至所述干馏模块作为气体热载体循环使用，一部分作为燃烧煤气，被输送至所述循环瓦斯加热模块用作加热所述循环煤气的燃料，剩余煤气被收集储存，其特征在于，所述干馏模块包括16台并列设置的...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄建宁，赵海钢，裴绍晖，张荣樸，初筠，邱闯，
申请(专利权)人：辽宁成大股份有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁,21