锻造用油压机制造技术

本实用新型专利技术公开了锻造用油压机，包括锻压工作台、与锻压工作台固定连接的至少三根导向柱、与导向柱滑动配合的油压机动梁、固定连接在导向柱端部的油压机定梁、固定设置在油压机定梁上的油缸及驱动油缸工作的第一油泵，油缸的活塞杆固定连接油压机动梁，第一油泵的输入端与油箱相连，输出端通过油管与油缸相连，油管上设置第一换向阀，还包括使油缸工作行程其下压过程变快的油路系统。本实用新型专利技术使得锻造的工作行程变短且频率加大，这样锻造出来的风电主轴其机械性能优于常规锻造油压机锻造出来的风电主轴；并且通过滑轨形状的特殊设置实现工作行程中的回程快而进程慢以满足锻造时的要求；并且可以通过阶梯油缸的设置实现快速空行程，节约工时。

【技术实现步骤摘要】
锻造用油压机
本技术涉及锻造用油压机。
技术介绍
油压机在充液行程、回程、辅助工序和所需工作压力较小时，液压泵都得不到充分利用，尤其是大吨位的油压机，其利用系数很低。因此，油压机趋于将工作速度和工作压力进行分级传动。
技术实现思路
本技术的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供锻造用油压机，锻造的工作行程变短且频率加大，锻造出来的风电主轴其机械性能优；通过滑轨形状的特殊设置实现工作行程中的回程快而进程慢以满足锻造时的要求。为实现上述目的，本技术的技术方案是设计一种锻造用油压机，包括锻压工作台、与锻压工作台固定连接的至少三根导向柱、与导向柱滑动配合的油压机动梁、固定连接在导向柱端部的油压机定梁、固定设置在油压机定梁上的油缸及驱动油缸工作的第一油泵，油缸的活塞杆固定连接油压机动梁，第一油泵的输入端与油箱相连，输出端通过油管与油缸相连，油管上设置第一换向阀，还包括使油缸工作行程其下压过程变快的油路系统。包括锻压工作台、与锻压工作台固定连接的至少三根导向柱、与导向柱滑动配合的油压机动梁、固定连接在导向柱端部的油压机定梁、固定设置在油压机定梁上的油缸及驱动油缸工作的油泵，油缸的活塞杆固定连接油压机动梁，油泵的输入端与油箱相连，输出端通过油管与油缸相连，油管上设置换向阀，还包括使换向阀阀芯快速往复移动的曲柄滑块机构。曲柄滑块机构使得换向阀阀芯快速往复移动以实现锻造时的频率变大，这样锻造出的风电主轴机械性能更好，也提高了效率。还可以把油缸设置成阶梯油缸，即一个大油缸上设置一个小油缸，小油缸的活塞杆固定连接在大油缸的活塞上，这样再通过三个油管(一根连在小油缸的无杆腔上，另两根分别连在大油缸的有杆腔上和无杆腔上)的设置可以实现快速的空行程，而工作行程则用大油缸实现风电主轴的锻造，再配合上述的曲柄滑块机构能够实现高频率的锻造，锻造出机械性能优良的风电主轴。进一步的技术方案是，油路系统包括第二油泵，所述第一换向阀为三位四通换向阀，在第一换向阀的一个侧壁上设置开关触点，开关触点与控制器电性连接，控制器与电磁铁电性连接，电磁铁通电后控制第二换向阀的阀芯移动，第二换向阀为两位四通电磁换向阀，第二换向阀设置在第二油泵与油缸相连的油管上。这样在油泵向油缸的有杆腔进油时第二油泵也同时向油缸的有杆腔进油，使得锻打过程(即工作行程)中的回程变快，提高了效率，节省了工时。进一步的技术方案是，第一油泵的输出端与三位四通换向阀的P口相连，三位四通换向阀的A口与油缸的无杆腔相连，油缸的有杆腔通过油管与三位四通换向阀的B口相连，三位四通换向阀的T口与油箱相连。进一步的技术方案是，第二油泵的输出端与两位四通电磁换向阀的P口相连，两位四通电磁换向阀的A口与油缸的无杆腔相连，油缸的有杆腔通过油管与两位四通电磁换向阀的B口相连，两位四通电磁换向阀的T口与油箱相连。进一步的技术方案是，油路系统包括与油缸有杆腔相连的粗油管以及与油缸无杆腔相连的细油管，所述第一换向阀为三位四通换向阀，粗油管与三位四通换向阀的B口相连，三位四通换向阀的T口与油箱相连；细油管与三位四通换向阀的A口相连，三位四通换向阀的P口与第一油泵的输出端相连。这样在油泵向油缸的有杆腔进油时流量变大，使得锻打过程(即工作行程)中的回程变快，提高了效率，节省了工时。进一步的技术方案是，油路系统包括设置在与第一油泵输出端相连油管上的第一两位两通电磁换向阀及一根从油缸无杆腔连至油缸有杆腔的回油增速油管，回油增速油管上设置第二两位两通电磁换向阀；所述第一换向阀为三位四通换向阀，在第一换向阀的两个侧壁上设置开关触点，开关触点与控制器电性连接，控制器分别与第一两位两通电磁换向阀的电磁铁及第二两位两通电磁换向阀的电磁铁电性连接，电磁铁通电后控制第一两位两通电磁换向阀或第二两位两通电磁换向阀的阀芯移动。这样在油泵向油缸的无杆腔进油时(即三位四通换向阀的左边那一位置相通时)第一两位两通电磁换向阀相通，而第二两位两通电磁换向阀未接通，此时正常工进进行锻造，在油泵向油缸的有杆腔进油时(即三位四通换向阀的右边那一位置相通时)第二两位两通电磁换向阀相通，而第一两位两通电磁换向阀未接通，则无杆腔的油回到有杆腔，使得这一过程的流量变大(即回油回到进油处：有杆腔那)，加速了锻造过程中回程的速度，使得锻打过程(即工作行程)中的回程变快，提高了效率，节省了工时。进一步的技术方案是，换向阀为三位四通换向阀。进一步的技术方案为，三位四通换向阀其阀芯的换位操作部为操作杠杆。另一种技术方案是，三位四通换向阀其阀芯的换位操作部为可左右移动的凸块，其与阀芯一体成型或固定设置，阀体上设置用于凸块平移的槽，凸块伸出槽，槽口设置封闭槽的折叠皱纹片，凸块与折叠皱纹片设置密封环。进一步的技术方案为，曲柄滑块机构包括一个固定设置的滑槽及滑动设置在滑槽内的滑块，转动连接在滑块上的第一连杆，转动连接在第一连杆端部的第二连杆，第二连杆的与第一连杆连接处其背向第一连杆的表面转动设置滚柱；还包括设有滑轨的固定板，滑轨与滚柱相适配，固定板与滑槽位于同一平面的同一高度处，固定板上位于滑轨中心处转动设置矩形管状的导向块，第二连杆插入导向块内，滑块通过连接件与凸块或操作杠杆相连。进一步的技术方案为，滑轨的形状为由上半段的半圆及下半段的半椭圆构成。这样能够实现滑块向一边平移的速度比向另一边平移的速度慢。进一步的技术方案为，连接件为连接柱或连接杆，其固定连接在凸块上。这样滑块的往复运动即实现阀芯的往复运动以实现油路的快速切换。进一步的技术方案为，连接件包括连接杆，其一端固定连接在滑块表面上，另一端转动连接在操作杠杆上。这样滑块的往复运动实现操作杠杆的来回摆动以实现油路的快速切换。进一步的技术方案为，油泵的输出端与三位四通换向阀的P口相连，三位四通换向阀的A口与油缸的无杆腔相连，油缸的有杆腔通过油管与三位四通换向阀的B口相连，三位四通换向阀的T口与油箱相连。进一步的技术方案为，固定板的背向导向块的一面上设置电机，电机轴穿过固定板与导向块相连，电机轴上固定设置用于储能的飞轮。这样电机启动后，导向块旋转，插入在导向块内的第二连杆跟着旋转，由于第二连杆其端部设置和滑轨匹配的滚柱，因此第二连杆在旋转时还相对于导向块有伸缩运动，由于第二连杆的旋转，第一连杆往复推动滑块实现滑块的往复平移，这样就实现了阀芯的往复平移，实现了油路的快速切换。飞轮的设置起到储能的作用，能够节省一定的电能。滑槽和固定板可以固定设置在一个底座上，底座距离油压机不远，滑槽和固定板的位置以方便连接换向阀的凸块或操作杠杆为宜；固定板的形状优选为圆盘状。本技术的优点和有益效果在于：本技术使得锻造的工作行程变短且频率加大，这样锻造出来的风电主轴其机械性能优于常规锻造油压机锻造出来的风电主轴；并且通过滑轨形状的特殊设置实现工作行程中的回程快而进程慢以满足锻造时的要求；并且可以通过阶梯油缸的设置实现快速空行程，节约工时；曲柄滑块机构使得换向阀阀芯快速往复移动以实现锻造时的频率变大，这样锻造出的风电主轴机械性能更好，也提高了效率。附图说明图1是本技术锻造用油压机实施例一去除油泵、曲柄滑块机构后的示意图；图2是与油缸相连的油泵部分的液压油路图；图3是图2中换向阀的纵剖图；图4是曲柄滑块机构与换向本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.锻造用油压机，其特征在于，包括锻压工作台、与锻压工作台固定连接的至少三根导向柱、与导向柱滑动配合的油压机动梁、固定连接在导向柱端部的油压机定梁、固定设置在油压机定梁上的油缸及驱动油缸工作的第一油泵，油缸的活塞杆固定连接油压机动梁，第一油泵的输入端与油箱相连，输出端通过油管与油缸相连，油管上设置第一换向阀，还包括使油缸工作行程其下压过程变快的油路系统。

【技术特征摘要】
1.锻造用油压机，其特征在于，包括锻压工作台、与锻压工作台固定连接的至少三根导向柱、与导向柱滑动配合的油压机动梁、固定连接在导向柱端部的油压机定梁、固定设置在油压机定梁上的油缸及驱动油缸工作的第一油泵，油缸的活塞杆固定连接油压机动梁，第一油泵的输入端与油箱相连，输出端通过油管与油缸相连，油管上设置第一换向阀，还包括使油缸工作行程其下压过程变快的油路系统。2.如权利要求1所述的锻造用油压机，其特征在于，所述油路系统包括第二油泵，所述第一换向阀为三位四通换向阀，在第一换向阀的一个侧壁上设置开关触点，开关触点与控制器电性连接，控制器与电磁铁电性连接，电磁铁通电后控制第二换向阀的阀芯移动，第二换向阀为两位四通电磁换向阀，第二换向阀设置在第二油泵与油缸相连的油管上。3.如权利要求2所述的锻造用油压机，其特征在于，所述第一油泵的输出端与三位四通换向阀的P口相连，三位四通换向阀的A口与油缸的无杆腔相连，油缸的有杆腔通过油管与三位四通换向阀的B口相连，三位四通换向阀的T口与油箱相连。4.如权利要求3所述的锻造用油压机，其特征在于，所述第...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨春，刘圣祥，赵建兴，兰驹，
申请(专利权)人：江阴振宏重型锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32