一种冷却装置制造方法及图纸

本申请公开了一种冷却装置，包括：热交换室；与热交换室连接且用于将冷却介质输送至热交换室的冷却介质输入机构；与热交换室连接且用于将冷却介质从热交换室输出的冷却介质输出机构；与热交换室连接且用于将热空气输入热交换室的进气机构；与热交换室连接且用于将进行热交换后的热空气输出热交换室的排气机构；设置在热交换室中，且用于连接冷却介质输入机构与冷却介质输出机构的内径不同的多根介质导管，介质导管与热交换室内的热空气输入方向垂直。本申请提供的一种冷却装置，用于冷却防爆内燃叉车的发动机尾气，通过合理设计介质导管的分布结构，使得冷却装置内排气背压不超标，避免了发动机的动力受影响。

【技术实现步骤摘要】
一种冷却装置
本申请涉及内燃叉车防爆
，特别是涉及一种冷却装置。
技术介绍
在含有可燃性气体或可燃性粉尘以及二者同时存在的危险环境下使用的防爆内燃叉车中，当整车最高表面温度超过可燃性气体混合物以及可燃性粉尘的最低点燃温度时，附着在车辆表面的这些可燃性物质即可被点燃。防爆叉车的设计应能保证正常使用时整车最高表面温度不应超过车辆使用场所内存在的可燃性物质的最低点燃温度，根据不同可燃性物质的最低点燃温度特性这一温度限值按一定范围来划分温度组别。叉车最高温度组别为T4同时车辆设计的使用环境温度为-20℃～40℃的范围，即整车在环境温度为-20℃～40℃的范围内工作时任一最高表面温度都不能超过135℃。一旦温度超标整车上的温升控制系统就会起作用使车辆强制熄火，车辆一旦熄火必须待温度降至安全范围才能重新启动工作，这严重影响叉车的工作效率。目前无论国内还是国外的技术对温度控制没有很好的办法，特别是在环境温度接近40℃时、温度组别为T4的叉车几乎不能正常工作。因此，常利用尾气冷却装置中的循环冷却液与发动机尾气进行热交换，使尾气温度充分冷却并符合设计要求。其中尾气冷却装置通常设计为包含有排气通道、水道和进气通道的结构。然而，由于叉车内的安装空间有限，目前国内外车辆上的尾气冷却装置设计不合理，使得进、排气通道设计不合理，进、排气阻力偏大，即排气背压超标，一般情况下，排气背压变大直接导致发动机燃油消耗率上升，导致动力下降达致15％左右，从而影响整车性能。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种冷却装置，用于冷却防爆内燃叉车的发动机尾气，通过合理设计介质导管的分布结构，使得冷却装置内排气背压不超标，避免了发动机的动力受影响。本技术提供的技术方案如下：一种冷却装置，包括：热交换室；与所述热交换室连接且用于将冷却介质输送至所述热交换室的冷却介质输入机构；与所述热交换室连接且用于将冷却介质从所述热交换室输出的冷却介质输出机构；与所述热交换室连接且用于将热空气输入所述热交换室的进气机构；与所述热交换室连接且用于将进行热交换后的热空气输出所述热交换室的排气机构；设置在所述热交换室中，且用于连接所述冷却介质输入机构与所述冷却介质输出机构的内径不同的多根介质导管，所述介质导管与所述热交换室内的热空气输入方向垂直。优选的，2种内径不同的介质导管交错间隔排列在所述热交换室中。优选的，2种内径不同的介质导管交错等距排列在所述热交换室中。优选的，还包括设置在所述热交换室外周的壳体，所述壳体与所述热交换室之间预留空隙并填充有冷却介质形成的介质隔层。优选的，还包括沿所述热空气输入方向设置在所述热交换室上的阻隔构件，所述热空气在所述热交换室内形成绕所述阻隔构件流动的气流路径。优选的，所述阻隔构件是设置在所述热交换室一侧的1块阻隔板。优选的，所述阻隔构件是交错间隔设置在所述热交换室两侧的至少2块阻隔板。本技术提供的一种冷却装置，由于从冷却介质输入装置输入热交换室并经由介质导管输出至冷却介质输出机构的冷却介质的介质流向，与从进气机构进入热交换室并通过热交换室输入至排气机构的气体流向垂直，因此，热空气进入热交换室后，垂直撞向介质导管被打散，被多根介质导管同时打散后的热空气互相撞击，进而被进一步打散，被打散后的热空气与介质导管中的冷却介质进行热交换，使得热空气得到冷却。由于介质导管的内径各不一样，因此，热空气被打散后的气流走向更加紊乱，各气流之间的对冲更加强烈，使得热空气被打散的次数增多，进而气流对排气机构的气压增强，进而减小了冷却装置内的排气背压，避免了发动机的动力受影响。同时，热空气与介质导管的接触次数增多，使得热空气与介质导管的热交换更加充分，提高了冷却效率。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的一种冷却装置的结构示意图；图2为本技术实施例提供的一种冷却装置的一种实施方式的侧视图；图3为本技术实施例提供的另一种实施方式的侧视图；图4为本技术实施例提供的一种冷却装置的剖视图；图5为本技术实施例提供的一种冷却装置的俯视图。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。本技术实施例提供的一种冷却装置，包括：热交换室1；与热交换室1连接且用于将冷却介质输送至热交换室1的冷却介质输入机构2；与热交换室1连接且用于将冷却介质从热交换室1输出的冷却介质输出机构3；与热交换室1连接且用于将热空气输入热交换室1的进气机构4；与热交换室1连接且用于将进行热交换后的热空气输出热交换室1的排气机构5；设置在热交换室1中，且用于连接冷却介质输入机构2与冷却介质输出机构3的内径不同的多根介质导管6，介质导管6与热交换室1内的热空气输入方向垂直。具体的，如图1至图5所示，由于从冷却介质输入装置输入热交换室1并经由介质导管6输出至冷却介质输出机构3的冷却介质的介质流向，与从进气机构4进入热交换室1并通过热交换室1输入至排气机构5的气体流向垂直，因此，热空气进入热交换室1后，垂直撞向介质导管6被打散，被多根介质导管6同时打散后的热空气互相撞击，进而被进一步打散，被打散后的热空气与介质导管6中的冷却介质进行热交换，使得热空气得到冷却。由于介质导管6的内径各不一样，因此，热空气被打散后的气流走向更加紊乱，各气流之间的对冲更加强烈，使得热空气被打散的次数增多，进而气流对排气机构5的压强增大，进而减小了冷却装置内的排气背压，避免了发动机的动力受影响。同时，热空气与介质导管6的接触次数增多，使得热空气与介质导管6的热交换更加充分，提高了冷却效率。更具体的，冷却介质是水，介质导管6是钢管，水在钢管中流动形成水流通道。且钢管截面是圆形，钢管内壁光滑，避免了水流中的杂质附着在钢管内壁上形成难以清洁的污垢。其中，2种内径不同的介质导管6交错间隔排列在热交换室1中。具体的，两种介质导管6分别为内径为19mm的大钢管，以及内径为6mm的小钢管，大钢管与小钢管交错间隔排列在热交换室1中。进入热交换室1后的热空气被撞散后，在大钢管与小钢管的间隔内互相撞击成更加散乱的气流，并且再次撞向大钢管与小钢管，与大钢管和小钢管内的冷却介质进行热交换。热空气不断被大钢管和小钢管撞散又在间隔之间重新对冲，使得冲向排气机构5的气流的压强增大，进而减小了冷却装置内的排气背压，避免了发动机的动力受影响。并且，仅用两种不同内径的钢管就能较好的减小冷却装置内的排气背压，这极大地降低了冷却装置的制造成本。其中，2种内径不同的介质导管6交错等距排列在热交换室1中。具体的，两种介质导管6分别为内径为23mm的大钢管，以及内径为10mm的小钢管，大钢管与本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种冷却装置，其特征在于，包括：热交换室(1)；与所述热交换室(1)连接且用于将冷却介质输送至所述热交换室(1)的冷却介质输入机构(2)；与所述热交换室(1)连接且用于将冷却介质从所述热交换室(1)输出的冷却介质输出机构(3)；与所述热交换室(1)连接且用于将热空气输入所述热交换室(1)的进气机构(4)；与所述热交换室(1)连接且用于将进行热交换后的热空气输出所述热交换室(1)的排气机构(5)；设置在所述热交换室(1)中，且用于连接所述冷却介质输入机构(2)与所述冷却介质输出机构(3)的内径不同的多根介质导管(6)，所述介质导管(6)与所述热交换室(1)内的热空气输入方向垂直。

【技术特征摘要】
1.一种冷却装置，其特征在于，包括：热交换室(1)；与所述热交换室(1)连接且用于将冷却介质输送至所述热交换室(1)的冷却介质输入机构(2)；与所述热交换室(1)连接且用于将冷却介质从所述热交换室(1)输出的冷却介质输出机构(3)；与所述热交换室(1)连接且用于将热空气输入所述热交换室(1)的进气机构(4)；与所述热交换室(1)连接且用于将进行热交换后的热空气输出所述热交换室(1)的排气机构(5)；设置在所述热交换室(1)中，且用于连接所述冷却介质输入机构(2)与所述冷却介质输出机构(3)的内径不同的多根介质导管(6)，所述介质导管(6)与所述热交换室(1)内的热空气输入方向垂直。2.如权利要求1所述的一种冷却装置，其特征在于，2种内径不同的介质导管(6)交错间隔排列在所述热交换室(1)中。3.如权...

【专利技术属性】
技术研发人员：张亮，姚武，刘忠，黄嘉斌，黄玉成，
申请(专利权)人：衡阳合力工业车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南,43