密集纺纱器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种密集纺纱器，它具有吸气管、套装在吸气管上的至少两个微孔带和与微孔带相抵压的至少一个传动机构。该密集纺纱器的使用可以减少纺纱机在纺纱过程中产生的纱线毛羽，并提高了纱线的强度，从而提高了纱线的质量。（*该技术在2010年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种纺织机械产品，尤其是一种密集纺纱器。现有的纺纱设备纺纱时，纱线通过罗拉传动机构和前罗拉的转动而送出。前罗拉输出的纤维束呈扁条形，其中纤维分散，头尾端多数向外扩散，而且纤维也不完全伸直，因此，通过现有的纺纱设备生产的纱线毛羽多，强力也不理想，纱线质量不高。为提高纱线质量，必须减少纱线毛羽，提高纱线强度，而当前纺纱机械上不存在专用的能达到上述效果的纺纱机械用密集纺纱器，因此，现有技术中，为减少毛羽，仅是在纺纱加工时增加烧毛工序，它产生的弊端主要体既消耗了能源，增加了劳力，而且也延长了产品加工周期，降低了原料制成率，无法提高纱线强度。本技术的目的是为解决已有技术中存在的问题，提供一种减少纱线毛羽，提高纱线强度，从而提高了纱线质量的密集纺纱器。本技术的目的是这样实现的一种密集纺纱器，具有吸气管，套装在吸气管上的至少两个微孔带，以及与微孔带相抵压的至少一个传动机构，所述吸气管用于产生负压、并吸附纤维束，所述微孔带用于收拢纤维束毛羽，并输出纤维束，所述传动机构用于传动微孔带输出纤维束。与现有技术相比，本技术具有积极的效果由于吸气管内呈负压，通过多孔带的微孔，可以将纤维束吸附在微孔带的与吸气管上的气槽所对应的位置上，从而能将纤维束毛羽收拢起来，外散的纤维头尾端也能被吸入到纱线中来，减少了纱线表面的毛羽。通过吸气管上的气槽作用，可以将纤维进一步拉直，从而提高了纱线强力。本技术不需要增加新的工序，不影响产品加工周期。以下结合附图和实施例对本技术作进一步详细的说明。附图说明图1是本技术的结构示意图。图1a是与本密集纺纱器同设于纺纱机上的中罗拉机构。图1b是本技术所涉及的吸气管与微孔带的结构示意图。图2是本技术实施例中的吸气管主视图。图3是本技术实施例1吸气管的气槽示意图。图4是本技术实施例2吸气管的气槽示意图。图5是本技术实施例3吸气管的气槽示意图。图6是本技术微孔带主视图。图7是本技术微孔带侧视图。图8是本技术传动机构俯视图。图中，1吸气管；1-1管体；1-2气槽；1-3出气口；2微孔带；2-1筒体；2-2小通孔；3传动机构；3-1前皮棍轴，3-1-1前皮棍，3-2前皮棍齿轮，3-3过桥齿轮轴，3-4过桥齿轮，3-5输出齿轮，3-6输出齿轮轴，3-7架体，3-8输出皮棍；4前罗拉；5吸气管道；6吸棉管；7中罗拉机构。由图1和图1b可知本技术具有吸气管1，套装在吸气管1上的至少两个微孔带2和与微孔带2相抵压的至少一个传动机构3。由图2可知所述吸气管1具有两端封闭的管体1-1，管体1-1一侧设有出气口1-3，管体1-1上设有偶数个均匀分布的气槽1-2，且相邻气槽1-2彼此相互对称。它用于利用管体内的负压通过气槽1-2收拢毛羽。具体实施时，气槽可以是6个或8个，实施例中的气槽1-2可以是形状渐缩的直槽，见图3，也可以是形状渐缩的斜槽，见图4，还可以是形状渐缩的曲槽，见图5。管体的径向截面的一边缘弧度曲率大于另边缘弧度的曲率，且两端弧线用过渡弧线连接。具体弧度曲率可以由实际安装位置而定。由图6和图7可知所述微孔带2具有筒体2-1，筒体2-1上设有至少一个以上的小通孔2-2。它用于和吸气管共同吸附纤维束，它转动时，可以拉直纤维束，并和传动机构3挟持将其输出。具体实施时，筒体2-1的厚度在0.3～1mm之间，宽度在24mm～28mm之间。吸气管1上所套的微孔带2的个数取决于吸气管1上的气槽1-2的个数。由图8可知所述传动机构3具有前皮辊轴3-1、前皮辊3-1-1，其中，所述的前皮辊3-1-1上设有前皮棍齿轮3-2，且它与过桥齿轮轴3-3上的过桥齿轮3-4相啮合，所述的过桥齿轮3-4与带有输出齿轮轴3-6、输出皮棍3-8的输出齿轮3-5相啮合，所述前皮辊3-1-1、过桥齿轮3-4和输出齿轮3-5同设于架体3-7上。它用于带动微孔带2转动，并和微孔带2共同把纤维拉直并输出。所述的传动机构3与微孔带2的配套比例是一比二，一对输出皮棍3-8带动两个微孔带2转动。本技术具体实施时，前皮辊3-1-1和原有纺纱设备中的前罗拉4相抵压，在吸气管1的出气口1-3设有吸气管道5，在纱线输出处还可以设有吸棉管6，用于吸去纱线断头时的纤维。具体工作原理如下当原有的纺纱设备工作时，在中罗拉机构7的动作下，由前罗拉4带动前皮辊3-1-1转动，它带动与前皮棍轴3-1同轴的前皮棍齿轮3-2转动，由于前皮棍齿轮3-2与过桥齿轮轴3-3上的过桥齿轮3-4相啮合，而过桥齿轮3-4又与输出齿轮3-5啮合，输出齿轮3-5使与其同轴的输出皮棍3-8转动，从而实现了设置在架体3-7上的传动机构各部件的关联连动。该传动机构3带动与此相抵压的微孔带2动作，在开有气槽1-2的吸气管1的负压作用下，由前罗拉4箝口，输出的纤维束在微孔带2上与气槽1-2的对应部位密集，头尾部收拢起来，由于微孔带2向前运动，密集的纤维束在输出皮辊3-8和微孔带2的挟持下输出。纤维在运动时，在气槽1-2的位置受到拉力而伸直并更加收拢在一起，从而达到了本技术的目的。权利要求1.一种密集纺纱器，其特征在于具有吸气管(1)、套装在吸气管(1)上的至少两个以上的微孔带(2)和与微孔带(2)相抵压的至少一个传动机构(3)。2.根据权利要求1所述的密集纺纱器，其特征在于所述吸气管(1)具有两端封闭的管体(1-1)，管体(1-1)一侧设有出气口(1-3)，管体(1-1)上设有偶数个均匀分布的气槽(1-2)、且所述的相邻气槽(1-2)彼此相互对称。3.根据权利要求1所述的密集纺纱器，其特征在于所述微孔带(2)具有筒体(2-1)，筒体(2-1)上设有至少一个以上的小通孔(2-2)。4.根据权利要求1所述的密集纺纱器，其特征在于所述传动机构(3)具有前皮辊轴(3-1)、前皮辊(3-1-1)，其中，所述的前皮辊(3-1-1)上设有前皮棍齿轮(3-2)，且它与过桥齿轮轴(3-3)上的过桥齿轮(3-4)相啮合，所述的过桥齿轮(3-4)与带有输出齿轮轴(3-6)、输出皮棍(3-8)的输出齿轮(3-5)相啮合，所述前皮辊(3-1-1)、过桥齿轮(3-4)和输出齿轮(3-5)同设于架体(3-7)上。5.根据权利要求2所述的密集纺纱器，其特征在于所述气槽(1-2)是一种其形状为渐缩的直槽。6.根据权利要求2所述的密集纺纱器，其特征在于所述气槽(1-2)是一种其形状为渐缩的斜槽。7.根据权利要求2所述的密集纺纱器，其特征在于所述气槽(1-2)是一种其形状为渐缩的曲槽。8.根据权利要求3所述的密集纺纱器，其特征在于筒体(2-1)的厚度在0.3～1mm之间，宽度在24mm～28mm之间。专利摘要本技术涉及一种密集纺纱器,它具有吸气管、套装在吸气管上的至少两个微孔带和与微孔带相抵压的至少一个传动机构。该密集纺纱器的使用可以减少纺纱机在纺纱过程中产生的纱线毛羽,并提高了纱线的强度,从而提高了纱线的质量。文档编号D01H11/00GK2437700SQ0026054公开日2001年7月4日 申请日期2000年11月24日 优先权日2000年11月24日专利技术者张长乐 申请人:崔桂生本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种密集纺纱器，其特征在于：具有吸气管（１）、套装在吸气管（１）上的至少两个以上的微孔带（２）和与微孔带（２）相抵压的至少一个传动机构（３）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张长乐，
申请(专利权)人：崔桂生，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]