本实用新型专利技术实施例提供了一种散热器，所述散热器包括盖板、基础散热器和衍生齿，基础散热器中盖板区域的散热齿顶部与盖板接触，基础散热器其余部分散热齿顶部与衍生齿接触。本实用新型专利技术实施例通过优化修正不同区域散热器的散热齿外形结构，改善调整冷空气进入散热器不同区域的风压，从而改善调整冷空气进入散热器的位置，提高冷空气与不同区域散热器接触的面积，降低散热器温度，从而提升散热能力。
【技术实现步骤摘要】
散热器
本技术涉及通信领域，尤其涉及一种散热器。
技术介绍
图1是一种传统散热器组装图，包含模块(M1)和模块(M2)，模块(M1)是一种传统的散热器，为压铸结构，散热器下端有一实体模块(M2)与散热器相连，散热器下端冷空气入口被挡住，影响冷空气进入，降低了散热器的散热能力。图2是图1所述模块(M1)即传统散热器的示意图，所述传统散热器仅有散热器基板(S1)与散热齿(S2)，在散热器和设备的高度方向上，通过散热齿有序的排列，冷空气从散热器下端进入散热齿，冷空气被散热器加热后上升，然后从散热器上端延伸出去形成下进上出的通风风道，并将散热器的热量带走。因此散热器上端进入的空气基本不是冷空气，造成上端散热器温度较高，下端的散热器温度较低，散热器散热不均衡，散热能力较差。随着通信技术的发展，更快的传输速度、更大的功率输出，使系统热耗有300W提升到当前的1500W，单位体积的热耗由20W/L提升到30-40W/L，为了解决当前需求一般情况下采取增加该结构外部散热齿的齿高或增加该结构的整体体积，但是因压铸工艺限制，最高齿高有要求，不能有效地解决散热问题。
技术实现思路
本技术实施例提供了一种散热器，以至少解决有效散热的问题。本技术实施例提供了一种散热器，所述散热器包括盖板(1)、基础散热器(2)和衍生齿(3)，基础散热器(2)中盖板(1)区域的散热齿顶部与盖板(1)接触，基础散热器(2)其余部分散热齿顶部与衍生齿(3)接触。本技术实施例与现有技术相比，现有技术是采取增加外部散热齿的齿高或整体体积来解决散热问题,而本技术实施例通过优化修正不同区域散热器的散热齿外形结构，改善调整冷空气进入散热器不同区域的风压，不需要增加外部散热齿齿高或整体体积,从而改善调整冷空气进入散热器的位置，提高冷空气与不同区域散热器接触的面积，降低散热器温度，从而提升散热能力。附图说明此处所说明的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1是传统散热器组装示意图；图2是传统散热器示意图；图3是本技术实施例散热器组装示意图；图4是本技术实施例散热器立体图；图5是本技术实施例基础散热器立体图图6是本技术实施例散热器风道图；图7是本技术实施例基础散热器主视图；图8是本技术实施例基础散热器A-A剖视图；图9是本技术实施例衍生齿立体图；图10是本技术实施例衍生齿主视图；图11是本技术实施例衍生齿3B-B的剖视图。具体实施方式下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本技术实施例提供了一种散热器，图3中模块(M1-1)为新型散热器，其详细结构如图4所示，散热器包括盖板(1)、基础散热器(2)和衍生齿(3)，基础散热器(2)中盖板(1)区域的散热齿顶部与盖板(1)接触，基础散热器(2)其余部分散热齿顶部与衍生齿(3)接触。所述基础散热器(2)与传统散热器一样，可以一次压铸成型或者散热齿焊接在散热基板上等各种工艺。所述衍生齿(3)在散热器的下部，紧邻盖板(1)，与散热齿端部相连接触。盖板(1)可以独立一个部件，采用焊接、加导热胶螺钉固定、卡勾固定加导热胶、铆接加导热胶等方式安装在基础散热器(2)上部散热齿的端部上，只要保证盖板(1)与散热齿端部紧密接触良好即可。所述盖板(1)可以根据散热齿齿数个数分成多个钣金件，分别采用焊接、加导热胶螺钉固定、卡勾固定加导热胶、铆接加导热胶等方式安装在基础散热器(2)的端部上，只要保证盖板(1)与散热齿端部紧密接触良好即可。参照图5、图6、图7、图8，基础散热器(2)包含倾斜散热齿(202)、直齿散热齿(201)。直齿散热齿(201)就是在散热器的高度方向上齿高、齿厚特征是一样的，倾斜散热齿(202)沿着基础散热器(2)的高度方向上齿高逐步增加倾斜，直到齿高增加到与盖板接触散热齿(201)高度一样，齿厚是一样的。倾斜散热齿(202)与直齿散热齿(201)平行或者倾斜有一定的夹角，相邻散热齿以及散热基板(203)、盖板(1)形成由下到上的第一风道(5)。所述盖板(1)是钣金件，放在散热器的上部与散热齿端部紧密接触，平行于散热基板(203)，为了减重一般厚度0.5-1.5mm，根据面积大小和强度适当调整，或者增加加强筋。基础散热器(2)与传统散热器一样，散热基板(203)和散热齿可以一次压铸、型材成型或者一定齿高下的基础散热器(2)一次压铸成型。高于基础散热器(2)散热齿高的部分散热齿焊接或粘结在成型的散热齿上，或者，所有散热齿焊接或粘结在散热基板等加工装配方式。基础散热器(2)上的直齿散热齿(201)之间、直齿散热齿(201)与倾斜散热齿(202)之间或者相邻倾斜散热齿(202)之间形成的通风风道截面积沿着散热器高度方向上可以不变，也可以根据热源位置局部变化比如局部风道下方截面小上方截面积大，以调整风道风压。基础散热器(2)上的散热齿布局，可以是一个直齿散热齿(201)、两个倾斜散热齿(202)阵列排列，也可以是两个直齿散热齿(201)、两个倾斜散热齿(202)阵列排列等各种排列。相邻两个散热齿的齿间距可以相同也可以不同，根据下方挡风模块位置以及热源布局来调整齿间距和齿的个数。需要说明的是，相对传统散热器，本技术实施例散热齿的高度和齿间距都是可以变化的，以便调整通风风道。另外，本技术实施例冷空气进入散热器方式有两种：一是从散热器底端进入冷空气；二是在基础散热器的散热齿上加了衍生齿，衍生齿之间有间隙作为正面冷空气进入口，进入后的冷空气有出气口进入散热齿之间的风道。参照图9、图10、图11，衍生齿(3)包含水平衍生齿(301)和非水平衍生齿(302)，水平衍生齿(301)与基础散热器(2)的散热齿的端部相连接，图中所示的是水平衍生齿(301)与散热基板(203)平行的情况，实体结构上，水平衍生齿(301)与散热基板(203)平行或者倾斜形成0至90度的夹角，沿着散热基板(203)高度方向，相邻水平衍生齿(301)之间的间隙形成风道(6)；非水平衍生齿(302)与基础散热器(2)散热齿平行或者形成0至90度的夹角，一端与水平衍生齿(301)连接，另一端与倾斜散热齿(202)顶部相接触，所以沿着散热器基板高度方向，齿高倾斜度逐步减少，相邻非水平衍生齿(302)之间的间隙形成第三风道(7)；相邻两个倾斜散热齿(202)上方的水平衍生齿与其两端的非水平衍生齿形成梯形凹槽围成第四风道(8)。沿着散热基板高度方向，第二风道(6)、第三风道(7)和第四风道(8)进气口很多，从而调整了散热齿各区域冷空气进入量，因为这几个风道都与第一风道(5)相通，所以冷空气又进入到第一风道(5)，被散热器加热后从盖板下方的第一风道(5)的顶部出去，提高散热器散热效率。梯形凹槽第四风道(8)下端比较靠近散热齿齿根高温部分，有利于冷风与齿根接触达到更好的降温效果，又进一步解决了散热齿下端有模块影响冷空气从齿根根部进入的问题，盖板与衍生齿与基础散热器互相配合也提高了自然对流烟囱效果。第二风道(6)和第三本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种散热器，其特征在于，所述散热器包括盖板(1)、基础散热器(2)和衍生齿(3)，基础散热器(2)中与盖板(1)对应区域的散热齿顶部与盖板(1)接触，基础散热器(2)其余部分散热齿顶部与衍生齿(3)接触。
【技术特征摘要】
1.一种散热器，其特征在于，所述散热器包括盖板(1)、基础散热器(2)和衍生齿(3)，基础散热器(2)中与盖板(1)对应区域的散热齿顶部与盖板(1)接触，基础散热器(2)其余部分散热齿顶部与衍生齿(3)接触。2.如权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述基础散热器(2)包括倾斜散热齿(202)、直齿散热齿(201)，倾斜散热齿(202)与直齿散热齿(201)平行或者倾斜成夹角。3.如权利要求2所述的散热器，其特征在于，衍生齿(3)包括水平衍生齿(301)和非水平衍生齿(302)，水平衍生齿(301)与基础散热器(2)散热齿的顶部相接触，非水平衍生齿(302)顶部与水平衍生齿(301)接触，底部与倾斜散热齿(202)顶部相接触。4.如权利要求3所述的散热器，其特征在于，水平衍生齿(301)与基础散热器(2)的散热基板(203)平行或者倾斜形成0至90度的夹角，非水平衍生齿(302)与基础散热器(2)的散热齿平行或者形成0至90度的夹角。5.如权利要求3所述的散热器，其特征在于，相邻水平衍生齿(301)之间的间隙形成第二风道(6)，相邻非水平衍生齿(302)之间的间隙形成第三风道(7)，相邻两个倾斜散热齿(202)上方的水平衍生齿与其两端的非水平衍生齿形成凹槽第四风道(8)。6.如权利要求5所述的散热器，其特征在于，倾斜散热齿(202)的齿高逐步增加到与盖板(1)接触，根据直齿散热齿(201)高度和所述散热器下方挡风模块的厚度调整倾斜散热齿的最小齿高，配合...
【专利技术属性】
技术研发人员：周爱兰，夏再忠，苗毅轩，
申请(专利权)人：中兴通讯股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44
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