一种簧片减振器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种簧片减振器，包括圆柱状的基座和安装在基座上并能与基座同轴转动的减震圈体，基座的外周面上设有环台，环台将基座的两端部分为内伸端和外伸端，内伸端的长度大于外伸端的长度；减震圈体包括同轴设置在外伸端上的外环形端板和内伸端上的内环形端板，内环形端板的内径尺寸大于内伸端的外径尺寸，内环形端板上同轴设有与内伸端同向延伸的加长管体，加长管体的内孔大于内伸端的外径尺寸，内环形端板上还设有多条连通泄油环槽与加长管体的管腔的泄油通道。该簧片减振器结构简单，安装方便，且能安装在发动机机体外部，同时能方便安装皮带轮。

【技术实现步骤摘要】
一种簧片减振器
本技术涉及一种簧片减振器。
技术介绍
如图4所示，目前的簧片减振器通常包括圆柱状的基座，基座的外周面上设有环台，环台的外周面上分布有多条沿基座轴线延伸设置的沟槽；另外，基座上还同轴安装有能相对基座进行往复转动的减震圈体，该减震圈体包括同轴安装在环台一端的外环形端板和环台另一端的内环形端板，外环形端板和内环形端板平行设置，其次，外环形端板和内环形端板的相对内端面与环台的相应端面滑动密封接触，同时，外环形端板与环台的相应端面之间以及内环形端板与环台的相应端面之间分别设有密封圈，另外，外环形端板和内环形端板之间还设有与外圈体，外圈体的外径与外环形端板和内环形端板的外径相等，外圈体的两端面分别与外环形端板和内环形端板的相对内端面贴靠在一起，因此，外环形端板、内环形端板、外圈体和环台的外环面围绕成一个封闭的环形腔室，该环形腔室中环形分布有多块分隔块，分隔块的轴向厚度与外环形端板和内环形端板之间的孔隙相等，分隔块的径向内端面与环台外周面滑动配合设置，分隔块的径向外端面与外圈体的内环面密封接触，其次，该分隔块的数量与沟槽的数量相等，同时，相邻两块分隔块之间还设有与沟槽一一对应设置的储油腔室，该储油腔室中安装有减震簧片，该减震簧片将储油腔室分隔成两个独立的半腔室，另外，减震簧片的径向内端部伸入沟槽中，因此，由于减震簧片的作用，减震圈体只能与基座进行一定幅度的往复转动；其次，基座的一端还设有能与曲轴的输油通道连通的进油孔，同时，基座内还分布有多条连通沟槽与进油孔的分油通道，另外，内环形端板的内端面上设有环形的泄油环槽，泄油环槽将多个储油腔室连通在一起，其次，内环形端板上的外端面上分布有多个连通泄油环槽的泄油孔；因此，当将簧片减振器安装在曲轴的一端时，同时，该簧片减震器也位于发动机的机体内部，此时，从曲轴输油通道输出的润滑油穿过进油孔、分油通道并分别进入储油腔室的两个半腔室中，之后再穿过泄油环槽并从泄油孔排入机体内，而如果曲轴转动并产生振动时，减震圈体会在基座上进行一定幅度的来回转动，由于两个半腔室中均充满润滑油，因此，每片簧片在减震圈体的转动下会压迫其中一个半腔室中的润滑油，而受压的半腔室中润滑油只能从泄油环槽进入另一侧的半腔室中，而根据泄油环槽的尺寸大小，润滑油的流动受到抑制，继而阻止了减震圈体与基座之间的转动，形成阻尼效果，从而达到给曲轴减震的作用。但是，目前的簧片减震器都是安装在发动机内部，因此，从卸油孔排出的油体能直接流入机体底部的油底壳内，从而方便回收，但是，由于簧片减震器安装在发动机机体内，因此，簧片减震器不易安装和维护，同时，在簧片减震器上再次安装皮带轮也极不方便。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种结构简单，安装方便，且能安装在发动机机体外部的簧片减振器。为解决上述技术问题，本技术包括圆柱状的基座和安装在基座上并能与基座同轴转动的减震圈体，所述基座的外周面上设有环台，所述环台的外周面上分布有多条沿基座轴线延伸设置的沟槽，所述环台将基座的两端部分为内伸端和外伸端，所述内伸端的端面上设有进油孔，所述基座内分布有多条连通进油孔与沟槽的分油孔，所述基座上还环形分布有多个用于连接曲轴的安装孔；所述减震圈体包括同轴设置在外伸端上的外环形端板和内伸端上的内环形端板，外环形端板和内环形端板的相对内端面与环台的相应端面滑动密封接触，所述外环形端板和内环形端板之间还密封连接有外圈体，所述外圈体的外径与外环形端板和内环形端板的外径相等，所述外环形端板、内环形端板、外圈体和环台的外环面围绕成一个封闭的环形腔室，所述环形腔室中环形分布有与沟槽的数量相等的分隔块，所述分隔块的轴向厚度与外环形端板和内环形端板之间的间隙相等，所述分隔块的径向内端面与环台外周面滑动配合设置，所述分隔块的径向外端面与外圈体的内环面密封接触，相邻两块分隔块之间还设有与沟槽一一对应设置的储油腔室，该储油腔室中安装有将储油腔室分隔成两个独立的半腔室的减震簧片，该减震簧片的径向内端部伸入相应的沟槽中，所述内环形端板的内端面上设有连通储油腔室的泄油环槽，其结构特点是：所述环台靠近外伸端的外端面设置，所述内环形端板的内径尺寸大于内伸端的外径尺寸，所述内环形端板上同轴设有与内伸端同向延伸的加长管体，所述加长管体的内孔大于内伸端的外径尺寸，所述内环形端板上设有多条连通泄油环槽与加长管体的管腔的泄油通道。采用上述结构后，将本技术安装在曲轴的安装端部上后，由于加长管体和内伸端的作用，因此，本技术可安装在机体外部，而加长管体的延伸端部则伸入机体中，同时，保证机体与加长管体外管面之间的密封，因此，曲轴的输油通道中的润滑油仍然能穿过进油孔进入本技术中，而从储油腔室排出的润滑油则依次穿过泄油环槽、泄油通道并进入加长管体的管腔中，最后排入机体内腔中；因此，本技术既能保证润滑油能顺利排入机体内腔中，同时，由于本技术位于机体外侧，因此，方便本技术与曲轴进行拆装，同时，也方便在本技术上继续安装皮带轮。为了方便安装皮带轮，所述外伸端的端面上同轴设有用于定位皮带轮的皮带轮定位沉孔。所述内伸端的外端面与加长管体的外端面平齐设置。为了方便连通泄油环槽与泄油通道，所述泄油环槽的槽底面上分布多个泄油沉孔，所述泄油通道的一端连通相应的泄油沉孔、另一端连通加长管体的管腔。为了方便安装曲轴，所述内伸端的外端面上同轴设有用于定位曲轴的曲轴定位沉孔，所述曲轴定位沉孔的孔径大于进油孔的孔径，所述曲轴定位沉孔的深度小于进油孔的深度。综上所述，本技术结构简单，方便拆装维护，且能安装在发动机机体外部，同时能方便安装皮带轮。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明：图1为本技术带有剖视的结构示意图；图2为沿图1中A-A线的剖视结构示意图；图3为本技术安装在曲轴上的结构示意图；图4为现有技术中的簧片减震器的结构示意图。具体实施方式为了方便描述本技术的专利技术目的，现对现有技术进行描述，如图4所示，目前的簧片减振器通常包括圆柱状的基座1，基座1的外周面上设有环台2，环台2的外周面上分布有多条沿基座1轴线延伸设置的沟槽3；另外，基座1上还同轴安装有能相对基座1进行往复转动的减震圈体，该减震圈体包括同轴安装在环台2一端的外环形端板9和环台2另一端的内环形端板10，外环形端板9和内环形端板10平行设置，其次，外环形端板和内环形端板的相对内端面与环台的相应端面滑动密封接触，同时，外环形端板9与环台2的相应端面之间以及内环形端板10与环台2的相应端面之间分别设有密封圈，另外，外环形端板9和内环形端板10之间还设有与外圈体11，外圈体11的外径与外环形端板9和内环形端板10的外径相等，外圈体11的两端面分别与外环形端板9和内环形端板10的相对内端面贴靠在一起，因此，外环形端板9、内环形端板10、外圈体11和环台2的外环面围绕成一个封闭的环形腔室，该环形腔室中环形分布有多块分隔块12，分隔块12的轴向厚度与外环形端板9和内环形端板10之间的孔隙相等，分隔块12的径向内端面与环台2外周面滑动配合设置，分隔块12的径向外端面与外圈体11的内环面密封接触，其次，该分隔块12的数量与沟槽3的数量相等，同时，相邻两块分隔块12之间还设本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种簧片减振器，包括圆柱状的基座（1）和安装在基座（1）上并能与基座（1）同轴转动的减震圈体，所述基座（1）的外周面上设有环台（2），所述环台（2）的外周面上分布有多条沿基座（1）轴线延伸设置的沟槽（3），所述环台（2）将基座（1）的两端部分为内伸端（4）和外伸端（5），所述内伸端（4）的端面上设有进油孔（6），所述基座（1）内分布有多条连通进油孔（6）与沟槽（3）的分油孔（7），所述基座（1）上还环形分布有多个用于连接曲轴的安装孔（8）；所述减震圈体包括同轴设置在外伸端（5）上的外环形端板（9）和内伸端（4）上的内环形端板（10），外环形端板（9）和内环形端板（10）的相对内端面与环台（2）的相应端面滑动密封接触，所述外环形端板（9）和内环形端板（10）之间还密封连接有外圈体（11），所述外圈体（11）的外径与外环形端板（9）和内环形端板（10）的外径相等，所述外环形端板（9）、内环形端板（10）、外圈体（11）和环台（2）的外环面围绕成一个封闭的环形腔室，所述环形腔室中环形分布有与沟槽（3）的数量相等的分隔块（12），所述分隔块（12）的轴向厚度与外环形端板（9）和内环形端板（10）之间的间隙相等，所述分隔块（12）的径向内端面与环台（2）外周面滑动配合设置，所述分隔块（12）的径向外端面与外圈体（11）的内环面密封接触，相邻两块分隔块（12）之间还设有与沟槽（3）一一对应设置的储油腔室，该储油腔室中安装有将储油腔室分隔成两个独立的半腔室的减震簧片（13），该减震簧片（13）的径向内端部伸入相应的沟槽（3）中，所述内环形端板（10）的内端面上设有连通储油腔室的泄油环槽（14），其特征在于：所述环台（2）靠近外伸端（5）的外端面设置，所述内环形端板（10）的内径尺寸大于内伸端（4）的外径尺寸，所述内环形端板（10）上同轴设有与内伸端同向延伸的加长管体（15），所述加长管体（15）的内孔大于内伸端（4）的外径尺寸，所述内环形端板（10）上设有多条连通泄油环槽（14）与加长管体（15）的管腔的泄油通道（16）。...

【技术特征摘要】
1.一种簧片减振器，包括圆柱状的基座（1）和安装在基座（1）上并能与基座（1）同轴转动的减震圈体，所述基座（1）的外周面上设有环台（2），所述环台（2）的外周面上分布有多条沿基座（1）轴线延伸设置的沟槽（3），所述环台（2）将基座（1）的两端部分为内伸端（4）和外伸端（5），所述内伸端（4）的端面上设有进油孔（6），所述基座（1）内分布有多条连通进油孔（6）与沟槽（3）的分油孔（7），所述基座（1）上还环形分布有多个用于连接曲轴的安装孔（8）；所述减震圈体包括同轴设置在外伸端（5）上的外环形端板（9）和内伸端（4）上的内环形端板（10），外环形端板（9）和内环形端板（10）的相对内端面与环台（2）的相应端面滑动密封接触，所述外环形端板（9）和内环形端板（10）之间还密封连接有外圈体（11），所述外圈体（11）的外径与外环形端板（9）和内环形端板（10）的外径相等，所述外环形端板（9）、内环形端板（10）、外圈体（11）和环台（2）的外环面围绕成一个封闭的环形腔室，所述环形腔室中环形分布有与沟槽（3）的数量相等的分隔块（12），所述分隔块（12）的轴向厚度与外环形端板（9）和内环形端板（10）之间的间隙相等，所述分隔块（12）的径向内端面与环台（2）外周面滑动配合设置，所述分隔块（12）的径向外端面与外圈体（11）的内环面密封接触，相邻两块分隔块（12）之间还设有与沟槽（3...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐志远，肖明知，赵永超，衣瑞建，
申请(专利权)人：潍柴重机股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37