一种轴承套圈数控环轧自动成型设备制造技术

本实用新型专利技术提供一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，旨在解决穿孔后荒管需控温方可进行热轧分切的技术问题，其包括机体以及设置于机体上的成型组件、支撑组件以及带动环轧组件同向同速旋转的驱动组件，该成型组件通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组环轧同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧与分切，同时带动荒管进行螺旋输入，使荒管直接成型为轴承套圈坯料直接分切输出，无需进行控温，降低了轴承套圈的加工时间，提高了轴承套圈的加工效率，且成型的轴承套圈胚料误差小，精度高。

A CNC ring rolling automatic forming equipment for bearing rings

The utility model provides a NC ring rolling automatic forming equipment for bearing ring, which aims to solve the technical problem of hot rolling and cutting of the tube after the perforation, which includes the body and the forming component, the supporting component and the driving component that rotate the ring rolling component at the same speed. Over the circumference of the outer circle, three groups of ring rolling are synchronously rotated with the cutting part and the forming part. The hot rolling and cutting are made for the direct synchronization of the tube after the completion of the perforation. At the same time, the tube is driven by the spiral input, so that the tube is directly formed into the bearing ring blank directly and cut out directly, without the need for temperature control, and the bearing sleeve is reduced. The machining time of the ring improves the machining efficiency of the bearing ring, and the forming bearing ring has small error and high precision.

【技术实现步骤摘要】
一种轴承套圈数控环轧自动成型设备
本技术涉及轴承套圈加工
，尤其涉及一种轴承套圈数控环轧自动成型设备。
技术介绍
现有的轴承套圈加工，通常有三种加工方式：一种是，用比成品套圈大出一定加工流量的轴承锻件，通过专用轴承套圈车床，依次进行多道工序的车加工，制成所需的套圈。这种加工方法就是简单而专业化，但需要的设备台数较多。从轴承锻件到车成轴承套圈，一般车削去的铁屑要占到总重量的30-40％。所以传统的车加工方法，不仅工序多，加工时间长，而且消耗原材料多，材料利用率仅有45％左右。另一种是，采用冷辗成型的加工方法，目前采用冷辗成型加工轴承套圈，采用的毛坯方式最常见的方式仍是锻件，这种方式主要是比传统车加工方法节约了10％-20％的材料，但是因为锻件流量大，需要进行粗车加工、精车加工，工序较多。虽然提高了材料利用率，也不是最佳的加工方式。还有一种是，采用热轧成型加工轴承套圈，采用圆钢进形锯切，锯切后对圆钢进行穿孔形成荒管，再利用荒管采用热轧分切，最后精车加工，这种加工方式主要是加工步骤较上述两种加工方式加工步骤略少，加工材料的利用率达到95％以上，是现有轴承套圈的主要加工方式。专利号为CN101718305A的中国技术专利中公开了一种轴承套圈的制备方法及设备，其就提到了轴承套圈热轧分切的加工方式，包括如下步骤：(1)将棒料剪切至规定的尺寸，送入；(2)加热装置使其温度达到预定值后；(3)送入穿孔机制成荒管，随后；(4)将荒管冷却至640-700℃，随机转入；(5)热轧分切设备，并通过热轧分切设备内所设的热轧成型及滚切装置，连续工作加工出轴承套圈坯料；(6)对轴承套圈坯料进行喷丸处理后转入轴承精加工。但是，其仍存在以下技术问题：1、在棒料完成穿孔形成荒管后，需对荒管的温度进行控温，使其温度降低至640-700℃后再进行热轧分切，加工时间长，工作效率低；2、传统的热轧分切设备是分离的两套设备，其利用热轧设备对荒管进行热轧后，再利用滚切设置对荒管进行分切。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，其通过利用外圆周上螺旋设置有切割部与成型部的三组圆周阵列设置的环轧单元同步同向旋转，对完成穿孔后的荒管直接同步进行热轧分切，使荒管直接成型为轴承套圈坯料直接分切输出，无需进行控温，解决了穿孔后荒管需控温方可进行热轧分切的技术问题，降低了轴承套圈的加工时间，提高了轴承套圈的加工效率。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，包括：机体；成型组件，所述成型组件转动安装于所述机体上，其包括三组呈圆周阵列排布设置的环轧单元，该成型组件的中部形成有可供待加工荒管通过的成型通道，该成型通道的轴线与三组环轧单元的轴线均相互平行设置，且荒管的外壁均与三组环轧单元等距接触；所述环轧单元的外圆周面上呈等距螺旋状沿其传送方向排布设置有切割部，成型通道的外径尺寸沿所述切割部的螺旋方向逐渐减小，荒管的余温为1000-1500℃；支撑组件，所述支撑组件安装于所述成型通道的两侧，且三组环轧单元的两端分别转动安装于该支撑组件上，该支撑组件包括三组设置于所述成型通道输入端的支撑单元和三组设置于所述成型通道输出端的调心单元；以及所述驱动组件包括三轴同步输出减速机，该三轴同步输出减速机通过链轮链条的传动方式驱动三组环轧单元同向同速旋转，并同步带动位于所述成型通道内的荒管沿该成型通道的轴线方向实现自动传送，且在成型通道的出料端实现热轧环切成多个轴承套圈胚料，该荒管的自动进给量为4mm/s。作为改进，所述环轧单元上的切割部的端部到该环轧单元轴线的垂直距离沿该切割部的螺旋方向逐渐增大。作为改进，所述环轧单元包括：轧辊，该轧辊通过转轴转动安装于所述支撑组件上，所述切割部凸设于该轧辊的外壁上，该切割部沿其螺旋方向依次划分为第一切割区和第二切割区，该第二切割区位于成型通道的出料端处，且位于成型通道出料端处的切割部的凸设距离h1与所述荒管的壁厚d之间满足：h1≥d。作为改进，所述第一切割区的切割部的端部呈平面状；所述第二切割区的切割部的端部呈尖刀状。作为改进，所述环轧单元还包括：成型部，所述成型部螺旋设置于所述轧辊的外圆周面上，其设置于相邻两圈所述切割部的中部，且其螺距与所述切割部的螺距相等。作为改进，所述荒管的传送方向与所述切割部的螺旋方向一致。作为改进，所述切割部与成型部的螺距均等于所述轴承套圈胚料的宽度i。作为改进，所述荒管位于成型通道内的部分，通过三组环轧单元上的切割部使其等分成型为若干轴承套圈成型环，三组环轧单元上的切割部与任一所述轴承套圈成型环的任一端面的切割接触点均位于同一节圆上；三组环轧单元上的成型部与任一所述轴承套圈成型环的外圆周面的成型接触点均位于同一节圆上。作为改进，所述成型部的凸设距离h2与所述荒管壁厚d满足：h2＝1/3d。作为改进，所述调心单元可对所述环轧单元进行0.1～5mm的偏心调整，其包括：安装座；调心轴承，所述调心轴承设置于所述安装座上，其与所述转轴套接，且其与该转轴同轴设置；涡轮，所述涡轮套设于所述调心轴承的外侧，其与该调心轴承偏心设置，且其偏心距离为D1＝0.1～5mm；以及蜗杆，所述蜗杆配合设置于所述涡轮的一侧。本技术的有益效果在于：(1)本技术通过利用三组圆周阵列的环轧单元同步同向旋转对完成穿管后的荒管直接利穿管后的余温进行热轧分切，使荒管成型为轴承套圈的胚料，较传统的轴承套圈加工，避免了荒管进行热轧前的控温，缩短了加工时间，提高了工作效率；(2)本技术通过利用调心单元分别对三组环轧单元在初始安装过程中进行调心处理，使三组轧辊单元的中心均处于同一节圆上，成圆周排列设置，弥补轧辊在制造加工过程中存在的加工误差；(3)本技术通过利用调心单元同步对三组环轧单元在使用过程中，进行向内调心处理，增大环轧单元的分切力，使荒管快速的被环轧单元分切，且在轧辊上的切割部磨损时，通过利用调心单元同步对三组环轧单元进行向内调心处理，使轧辊可以继续对荒管进行切割，延长轧辊使用寿命；(4)本技术通过在转轴的外圆周上设置螺旋状且成平行设置的切割部与成形部，使环轧单元对荒管同步进行热轧与分切工作，实现荒管连续加工成型为轴承套圈胚料，且加工出的轴承套圈胚料的外圆周面中部上有一体成型环形的凹槽；(5)本技术在设置切割部时，将切割部的高度沿荒管的输送方向递增设置，逐步加深对荒管壁厚的切割，避免切割部对荒管挤压过度造成荒管形变，且在转轴末端处至少有两圈切割部的外端面为夹角设置，对荒管进行阶段式切割，避免成型的轴承套圈胚料的切割处避免飞边，影响轴承套圈胚料的后续加工；(6)本技术在设置成型部时，在成型部对轴承套圈成型环中部完成成型工作后，后续的成型部对轴承套圈成型环进行支撑，避免切割部在进行切割时，应力集中于轴承套圈成型环上，导致成型后的轴承套圈成型环形变；(7)本技术在设置环轧单元时，利用同步旋转的转轴配合其外表面上设置的螺旋状的切割部与成型部对荒管进行螺丝输送，使荒管自动进给，无需额外设置输送动力。综上所述，本技术具有结构巧妙，自动化程度高，工作效率高等优点，尤其适用于轴承套圈的加工
附图说明为了更清楚的说明本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，其特征在于，包括：机体(1)；成型组件(2)，所述成型组件(2)转动安装于所述机体(1)上，其包括三组呈圆周阵列排布设置的环轧单元(21)，该成型组件(2)的中部形成有可供待加工荒管(3)通过的成型通道(22)，该成型通道(22)的轴线与三组环轧单元(21)的轴线均相互平行设置，且荒管(3)的外壁均与三组环轧单元(21)等距接触；所述环轧单元(21)的外圆周面上呈等距螺旋状沿其传送方向排布设置有切割部(212)，成型通道(22)的外径尺寸沿所述切割部(212)的螺旋方向逐渐减小；支撑组件(5)，所述支撑组件(5)安装于所述成型通道(22)的两侧，且三组环轧单元(21)的两端分别转动安装于该支撑组件(5)上，该支撑组件(5)包括三组设置于所述成型通道(22)输入端的支撑单元(51)和三组设置于所述成型通道(22)输出端的调心单元(52)；以及驱动组件(6)，所述驱动组件(6)包括三轴同步输出减速机(61)，该三轴同步输出减速机(61)通过链轮链条的传动方式驱动三组环轧单元(21)同向同速旋转，并同步带动位于所述成型通道(22)内的荒管(3)沿该成型通道(22)的轴线方向实现自动传送，且在成型通道(22)的出料端实现热轧环切成多个轴承套圈胚料(4)。...

【技术特征摘要】
1.一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，其特征在于，包括：机体(1)；成型组件(2)，所述成型组件(2)转动安装于所述机体(1)上，其包括三组呈圆周阵列排布设置的环轧单元(21)，该成型组件(2)的中部形成有可供待加工荒管(3)通过的成型通道(22)，该成型通道(22)的轴线与三组环轧单元(21)的轴线均相互平行设置，且荒管(3)的外壁均与三组环轧单元(21)等距接触；所述环轧单元(21)的外圆周面上呈等距螺旋状沿其传送方向排布设置有切割部(212)，成型通道(22)的外径尺寸沿所述切割部(212)的螺旋方向逐渐减小；支撑组件(5)，所述支撑组件(5)安装于所述成型通道(22)的两侧，且三组环轧单元(21)的两端分别转动安装于该支撑组件(5)上，该支撑组件(5)包括三组设置于所述成型通道(22)输入端的支撑单元(51)和三组设置于所述成型通道(22)输出端的调心单元(52)；以及驱动组件(6)，所述驱动组件(6)包括三轴同步输出减速机(61)，该三轴同步输出减速机(61)通过链轮链条的传动方式驱动三组环轧单元(21)同向同速旋转，并同步带动位于所述成型通道(22)内的荒管(3)沿该成型通道(22)的轴线方向实现自动传送，且在成型通道(22)的出料端实现热轧环切成多个轴承套圈胚料(4)。2.如权利要求1所述的一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，其特征在于，所述环轧单元(21)上的切割部(212)的端部到该环轧单元(21)轴线的垂直距离沿该切割部(212)的螺旋方向逐渐增大。3.如权利要求1所述的一种轴承套圈数控环轧自动成型设备，其特征在于，所述环轧单元(21)包括：轧辊(210)，该轧辊(210)通过转轴(211)转动安装于所述支撑组件(5)上，所述切割部(212)凸设于该轧辊(210)的外壁上，该切割部(212)沿其螺旋方向依次划分为第一切割区(212a)和第二切割区(212b)，该第二切割区(212b)位于成型通道(22)的出料端处，且位于成型通道(22)出料端处的切割部(212)的凸设距离h1与所述荒管(3)的壁厚d之间满足：h1≥d。4.如权利要求3所...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈仁波，王建芳，谢天凯，杨晟，李森，许磊，胡家鑫，刘步高，罗盛益，王德东，
申请(专利权)人：浙江辛子精工机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33