一种石油开采用泥浆泵缸套制造技术

本实用新型专利技术公开了一种石油开采用泥浆泵缸套，包括外缸套和内缸套，所述内缸套的外侧壁上设有限位块，所述限位块与内缸套为一体成型的整体式结构，所述外缸套的内壁向内凹陷形成导轨，所述导轨的一端贯穿至外缸套的顶部，所述导轨的另一端位于外缸套内，且导轨沿外缸套的轴向设置，所述限位块可沿该导轨滑动，该导轨位于外缸套内的端部设有与所述限位块相匹配的限位腔，所述限位腔与所述导轨连通且垂直，所述限位块至内缸套顶部的距离与所述限位腔至外缸套顶部的距离相等。该石油开采用泥浆泵缸套具有结构简单，内缸套和外缸套不脱套等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种石油开采用泥浆泵缸套
本技术涉及石油设备
，特别是一种石油开采用泥浆泵缸套。
技术介绍
石油钻井泥浆泵的缸套为关键零部件，缸套的一端与泥浆泵液缸总成装配在一起，通过动力端的活塞杆连接着活塞在缸套内部进行高压轴向往复运动实现对钻井泥浆的吸入与排出。传统缸套主要由镶装在一起的内缸套和外缸套组成，如图1所示，内缸套a和外缸套b的轴向长度保持一致，在装配状态下，内缸套a的两端面与外缸套b的两端面保持齐平。这种结构的缸套，存在因缸套内外钢套热镶装过盈量低或内外缸套接触面小而导致内钢套脱套的危险，对于设备的运行效率及人员安全造成极大隐患。
技术实现思路
为解决现有技术中存在的问题，本技术的目的是提供一种石油开采用泥浆泵缸套，该石油开采用泥浆泵缸套具有结构简单，内缸套和外缸套不脱套等优点。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种石油开采用泥浆泵缸套，包括外缸套和内缸套，所述内缸套的外侧壁上设有限位块，所述限位块与内缸套为一体成型的整体式结构，所述外缸套的内壁向内凹陷形成导轨，所述导轨的一端贯穿至外缸套的顶部，所述导轨的另一端位于外缸套内，且导轨沿外缸套的轴向设置，所述限位块可沿该导轨滑动，该导轨位于外缸套内的端部设有与所述限位块相匹配的限位腔，所述限位腔与所述导轨连通且垂直，所述限位块至内缸套顶部的距离与所述限位腔至外缸套顶部的距离相等。上述方案中，可采用对应的模型分开浇筑内缸套和外缸套，在内缸套和外缸套热镶装过程中，将内缸套的限位块与外缸套的导轨位置对齐，然后将内缸套通过导轨推进外缸套，再旋转内缸套，使内缸套的限位块滑进外缸套的限位腔中，限位块至内缸套顶部的距离与限位腔至外缸套顶部的距离相等，保证了限位块位于限位腔中时，内缸套和外缸套的端面齐平，这样，由于限位块和限位腔的作用，即可避免内缸套和外缸套发生脱套的风险，确保运行效率和工作人员的安全。作为本技术的进一步改进，所述内缸套的外侧壁包括至少三个限位块，且所述限位块均布于内缸套外壁的圆周上；所述外缸套设有与所述内缸套匹配的导轨和限位腔。内缸套外壁设置多个限位块，外缸套内壁设置多个与其匹配的限位腔，当动力端的活塞杆连接着活塞在缸套内部进行高压轴向往复运动时，多个均布于内缸套外壁的圆周上的限位块可以分摊内缸套的受力，可大大提升内缸套的受力强度，增加了内缸套的使用寿命。作为本技术的进一步改进，所述内缸套的内壁设有金属陶瓷镀层，且该金属陶瓷镀层的厚度为0.1mm-0.3mm。金属陶瓷具有很高的硬度和极高的抗压强度，其耐磨损和耐腐蚀性能很好，可大大提高内缸套的使用寿命。作为本技术的进一步改进，所述外缸套采用35CrMo钢材质。35CrMo钢具有很高的静力强度、冲击韧性及较高的疲劳极限，高温下有高的蠕变强度与持久强度，用做外缸套材质可提升缸套整体的耐冲击韧性、耐疲劳性和高温下的蠕变强度与持久强度。作为本技术的进一步改进，所述内缸套为高铬铸铁材质。具体的，内缸套可按以下重量百分比的原料组成：C：1.5％～1.8％，Si≤0.3％，Mn：0.25％～0.35％，Mo：0～3.5％，Cr：15％～25％，V：1.9％-3.9％，Al：1.2％～1.3％，Ni：0.15％～0.25％，Re：0.2％～0.3％，P≤0.05％、S≤0.05％，Cu：0.12％～0.15％,余量为Fe。通过合理设计高铬铸铁材质各成分的配比，可极大地提升了内钢套的机械强度、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳特性。其中，硅成分和铝成分作为变质剂，通过细化铝硅合金中的粗晶硅，将粗晶硅转变为细纤维状，消除在这些微粒周围形成的应力点，并使硅分散于铝中，从而改善内缸套的机械性能，大大增强内缸套的强度，提高机械性能，改善合金的组织，增强组织的均匀性，提高内钢套的耐磨性。作为本技术的进一步改进，所述内缸套的管壁厚度为5mm-7mm。目的是保证内缸套具有足够的支撑强度。作为本技术的进一步改进，所述外缸套的顶部和底部的边缘处设有倒角。在外缸套的顶部和底部的边缘设置的倒角可有效的防止划手而伤到操作人员。本技术的有益效果是：1、本技术中，通过限位块和限位腔的作用，即可避免内缸套和外缸套发生脱套的风险，确保运行效率和工作人员的安全。2、内缸套外壁设置多个限位块，外缸套内壁设置多个与其匹配的限位腔，当动力端的活塞杆连接着活塞在缸套内部进行高压轴向往复运动时，多个均布于内缸套外壁的圆周上的限位块可以分摊内缸套的受力，可大大提升内缸套的受力强度，增加了内缸套的使用寿命。3、内缸套的内壁设有金属陶瓷镀层，金属陶瓷具有很高的硬度和极高的抗压强度，其耐磨损和耐腐蚀性能很好，可大大提高内缸套的使用寿命。4、外缸套采用的35CrMo钢具有很高的静力强度、冲击韧性及较高的疲劳极限，高温下有高的蠕变强度与持久强度，用做外缸套材质可提升缸套整体的耐冲击韧性、耐疲劳性和高温下的蠕变强度与持久强度。5、高铬铸铁材质极大地提升了内钢套的机械强度、耐磨性、耐腐蚀性和抗疲劳特性。6、内缸套的管壁厚度为5mm-7mm，保证内缸套具有足够的支撑强度。7、在外缸套的顶部和底部的边缘设置的倒角可有效的防止划手而伤到操作人员。附图说明图1为传统缸套的结构示意图；图2为本技术实施例所述的石油开采用泥浆泵缸套的结构示意图；附图标记：10-外缸套，11-导轨，12-限位腔，13-倒角，20-内缸套，21-限位块，22-金属陶瓷镀层。具体实施方式下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。实施例在其中一个实施例中，如图2所示，一种石油开采用泥浆泵缸套，包括外缸套10和内缸套20，所述内缸套20的外侧壁上设有限位块21，所述限位块21与内缸套20为一体成型的整体式结构，所述外缸套10的内壁向内凹陷形成导轨11，所述导轨11的一端贯穿至外缸套10的顶部，所述导轨11的另一端位于外缸套10内，且导轨11沿外缸套10的轴向设置，所述限位块21可沿该导轨11滑动，该导轨11位于外缸套10内的端部设有与所述限位块21相匹配的限位腔12，所述限位腔12与所述导轨11连通且垂直，所述限位块21至内缸套20顶部的距离与所述限位腔12至外缸套10顶部的距离相等。上述方案中，可采用对应的模型分开浇筑内缸套20和外缸套10，在内缸套20和外缸套10热镶装过程中，将内缸套20的限位块21与外缸套10的导轨11位置对齐，然后将内缸套20通过导轨11推进外缸套10，再旋转内缸套20，使内缸套20的限位块21滑进外缸套10的限位腔12中，限位块21至内缸套20顶部的距离与限位腔12至外缸套10顶部的距离相等，保证了限位块21位于限位腔12中时，内缸套20和外缸套10的端面齐平，这样，由于限位块21和限位腔12的作用，即可避免内缸套20和外缸套10发生脱套的风险，确保运行效率和工作人员的安全。在另外一个实施例中，所述内缸套20的外侧壁包括至少三个限位块21，且所述限位块21均布于内缸套20外壁的圆周上；所述外缸套10设有与所述内缸套20匹配的导轨11和限位腔12。内缸套20外壁设置多个限位块21，外缸套10内壁设置多个与其匹配的限位腔12，当动力端的活塞杆连接着活塞在缸套内部进行高压轴向往复运动时，多个均布于内缸套20外壁的圆周上的限位块21本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种石油开采用泥浆泵缸套，其特征在于，包括外缸套和内缸套，所述内缸套的外侧壁上设有限位块，所述限位块与内缸套为一体成型的整体式结构，所述外缸套的内壁向内凹陷形成导轨，所述导轨的一端贯穿至外缸套的顶部，所述导轨的另一端位于外缸套内，且导轨沿外缸套的轴向设置，所述限位块可沿该导轨滑动，该导轨位于外缸套内的端部设有与所述限位块相匹配的限位腔，所述限位腔与所述导轨连通且垂直，所述限位块至内缸套顶部的距离与所述限位腔至外缸套顶部的距离相等。

【技术特征摘要】
1.一种石油开采用泥浆泵缸套，其特征在于，包括外缸套和内缸套，所述内缸套的外侧壁上设有限位块，所述限位块与内缸套为一体成型的整体式结构，所述外缸套的内壁向内凹陷形成导轨，所述导轨的一端贯穿至外缸套的顶部，所述导轨的另一端位于外缸套内，且导轨沿外缸套的轴向设置，所述限位块可沿该导轨滑动，该导轨位于外缸套内的端部设有与所述限位块相匹配的限位腔，所述限位腔与所述导轨连通且垂直，所述限位块至内缸套顶部的距离与所述限位腔至外缸套顶部的距离相等。2.根据权利要求1所述的石油开采用泥浆泵缸套，其特征在于，所述内缸套的外侧壁包括至少三个限位块，且所述限位块均布于内缸套外壁的...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖君，
申请(专利权)人：成都金信元机械设备有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51