一种铝型材电化学抛光处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝型材电化学抛光处理工艺，抛光槽内槽液组成为氟硼酸25‑28g/L、硝酸5‑5.5 g/L、硼酸6.0‑6.1 g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为25‑35℃，抛光电流密度为2.0‑2.1A/dm

An electrochemical polishing process for aluminum material

The invention discloses an electrochemical polishing process for aluminum material, which consists of 25 fluorboric acid 28g/L, 5 nitric acid, 5.5 nitric acid g/L, 6 boric acid, 6.1 g/L and water, the bath liquid temperature is 25 35 degrees, and the polished current density is 2

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材电化学抛光处理工艺
本专利技术属于铝型材加工处理
，具体设计一种铝型材电化学抛光处理工艺。
技术介绍
铝型材的外观和适用性在很大程度上取决于精饰前的表面预处理。铝型材的表面预处理主要包括：以抛光、刷光、滚光为基础的表面机械处理；以氢氧化钠腐蚀为主要介质的碱腐蚀技术；以氟化氢铵为主要截止的酸腐蚀技术；以磷酸、硫酸、硝酸为主要介质的强酸抛光技术；电解抛光技术；以六价铬为主的铬化技术等。其中，电化学抛光技术是应用最为广泛的、抛光效果最佳的技术之一。电化学抛光工艺过程中包括两个重要组成部分，一是电化学抛光的光亮过程，主要是微观光亮的过程；二是电化学抛光的光滑平整过程，主要是产生宏观、均匀、致密、光滑平整表面的过程，这些都是与化学抛光相类似的，不同之处在于化学抛光中所需电流是内部产生的，是局部微电池所产生的，而电化学抛光中的电流是由外部供给。电化学抛光的过程由电化学反应过程控制。电化学抛光工艺适用于获得高光亮度的铝型材表面，对于特殊加工的铝型材可以得到高镜面光亮度的表面。典型的电化学抛光工艺由碳酸钠-磷酸三钠的碱性电化学抛光工艺、磷酸-铬酸-硫酸电化学抛光工艺、氟硼酸电化学抛光工艺和硫酸-铬酸电化学抛光工艺。电化学抛光过程中影响因素最终抛光面品质的因素较多，主要包括如下：1、装料方式；2、搅拌方式；3、抛光时间、抛光温度、抛光液组成；4、抛光电流电压与抛光液之间的适配性。现有技术中的电化学抛光工艺往往对特定铝型材加工工艺适配程度较低，抛光效率不高，抛光成品光亮度不足，一旦抛光液使用循环次数过多铝型材表面会形成白色附着物，对后续加工工艺影响非常大。专利
技术实现思路
为了解决所述现有技术的不足，本专利技术提供了一种以氟硼酸体系为主的铝型材电化学抛光处理工艺，该工艺能够对铝型材进行有效的高光抛光，尤其针对7系铝合金有非常好的抛光效果。本专利技术所要达到的技术效果通过以下方案实现：本专利技术中提供的铝型材电化学抛光处理工艺，抛光槽内槽液组成为氟硼酸25-28g/L、硝酸5-5.5g/L、硼酸6.0-6.1g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为25-35℃，抛光电流密度为2.0-2.1A/dm2；电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上；当单个待加工的铝型材表面积小于100cm2，抛光电压不超过15V；当单个待加工的铝型材表面积大于等于100cm2、小于等于160cm2，其抛光电压不低于15V、不高于20V；当单个待加工的铝型材表面积大于160cm2，其抛光电压不低于20V、不超过35V。本专利技术中采用的氟硼酸、硝酸和硼酸的混合酸体系作为电化学抛光液的组成，电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上，操作电压与待加工的铝型材表面积有关，两者需适配，否者会出现电压不足抛光面粗糙和光亮度低，或者电压过高铝型材表面出现白色附着的问题。硝酸含量一定要进行合理控制，硝酸含量偏低会导致铝型材表面集聚过量的气体从而形成气穴产生腐蚀，与之相适配的，可调整可移动阳极导电座的速率，协助气体尽快排出。本专利技术中优选所述可移动阳极导电座每分钟移动15-20周。硝酸含量也不宜过高，否则酸浸蚀严重，会使电化学抛光过程反应剧烈导致铝型材表面过于粗糙，无法达到抛光的效果。硼酸则可有效避免铝型材在抛光过程中产生点蚀现象，尤其是避免铝型材表面产生浅表腐蚀缺陷或者产生烤干的乳液痕迹。抛光过程中的电流密度需严格进行控制，若电流密度低会无法有效抛光，过高则会产生安全隐患，一旦铝合金工件通电电压上升过快，会产生电灼伤，对操作人员和待加工的铝合金工件都存在不良的影响。进一步地，所述抛光槽底部设有用于辅助加热的换热铜管，所述铜管内联通外部热源。进一步地，所述抛光槽内槽液内还添加2-3g/L的阿拉伯胶或者黄原胶，防止酸液对铝合金型材表面的过量浸蚀。进一步地，所述抛光槽内槽液内还添加0.1-0.15g/L的过硫化钠，用于沉淀抛光槽液内多余的铜离子，多余的铜离子会造成铝型材抛光面具有金属铜颜色特征的颜色膜，影响后续加工处理。进一步地，所述电化学抛光处理工艺中，氟硼酸工作浓度低于18g/L时即需要补充抛光槽槽液。氟硼酸工作浓度在25-28g/L范围内最佳，随着电化学抛光的进行，其工作浓度会随之降低，一旦低于18g/L时，抛光效果已经无法被接受，故需补充新的抛光液。进一步地，所述抛光槽槽液补充量为原槽液体积的15-20%。进一步地，所述抛光槽槽液内溶铝量不大于6g/L。溶铝量过高会造成铝型材表面沉积冰晶状外观的附着物，使电化学抛光过程不能正常进行。进一步地，为增进搅拌效率，所述抛光槽槽体侧壁上设有自转搅拌器，在可移动阳极导电座移动的过程中，自转搅拌器可自行转动使抛光液搅拌充足。进一步地，所述电化学抛光处理工艺适用于7系铝合金。本专利技术具有以下优点：本专利技术提供了一种以氟硼酸体系为主的铝型材电化学抛光处理工艺，该工艺能够对铝型材进行有效的高光抛光，尤其针对7系铝合金有非常好的抛光效果。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术进行详细的说明。以下实施例中使用的抛光槽底部设有换热铜管，铜管内联通外部热源，以保证抛光槽内温度维持在恒定的工艺温度。电化学抛光工艺循环6次，测试氟硼酸浓度和溶铝浓度，氟硼酸工作浓度低于18g/L时即需要补充抛光槽槽液，抛光槽槽液补充量为原槽液体积的20%。溶铝量超过6g/L后更换抛光液。抛光槽槽体侧壁上设有自转搅拌器，可移动阳极导电座每分钟移动18周。实施例1将7075铝合金制成表面积为80cm2的片材进行电化学抛光处理，抛光槽内槽液组成为氟硼酸28g/L、硝酸5.4g/L、硼酸6.0g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为30℃，抛光电流密度为2.05A/dm2。抛光时长为6分钟，获得高光表面。电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上，抛光电压为12V。实施例2将7075铝合金制成表面积为120cm2的片材进行电化学抛光处理，抛光槽内槽液组成为氟硼酸28g/L、硝酸5.4g/L、硼酸6.0g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为30℃，抛光电流密度为2.05A/dm2。抛光时长为8分钟，获得高光表面。电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上，抛光电压为16V。实施例3将7075铝合金制成表面积为180cm2的片材进行电化学抛光处理，抛光槽内槽液组成为氟硼酸28g/L、硝酸5.4g/L、硼酸6.0g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为30℃，抛光电流密度为2.1A/dm2。抛光时长为12分钟，获得高光表面。电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上，抛光电压为24V。实施例4本实施例各项条件与实施例1相同，抛光槽液中添加2.5g/L的阿拉伯胶。其加工效果与实施例1相同。实施例5本实施例各项条件与实施例1相同，抛光槽液中添加2.5g/L的黄原胶。其加工效果与实施例1相同。实施例6本实施例各项条件与实施例1相同，抛光槽液中添加0.1g/L的过硫化钠。其加工效果与实施例1相同。抛光循环10-15次后槽底有少量沉淀，过滤去除后其使用的循环周期比实施例1长1-2个循环次数。由上述实施例可以看出，本专利技术中的氟硼酸电化学抛光工艺能够对铝型材进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝型材电化学抛光处理工艺，其特征在于：抛光槽内槽液组成为氟硼酸25‑28g/L、硝酸5‑5.5 g/L、硼酸6.0‑6.1 g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为25‑35℃，抛光电流密度为2.0‑2.1A/dm

【技术特征摘要】
1.一种铝型材电化学抛光处理工艺，其特征在于：抛光槽内槽液组成为氟硼酸25-28g/L、硝酸5-5.5g/L、硼酸6.0-6.1g/L、余量为水，抛光槽槽液温度为25-35℃，抛光电流密度为2.0-2.1A/dm2；电化学抛光过程中，铝型材放置于抛光槽液中，导电梁固设于可移动阳极导电座上；当单个待加工的铝型材表面积小于100cm2，抛光电压不超过15V；当单个待加工的铝型材表面积大于等于100cm2、小于等于160cm2，其抛光电压不低于15V、不高于20V；当单个待加工的铝型材表面积大于160cm2，其抛光电压不低于20V、不超过35V。2.如权利要求1所述铝型材电化学抛光处理工艺，其特征在于：所述抛光槽底部设有换热铜管，所述铜管内联通外部热源。3.如权利要求1所述铝型材电化学抛光处理工艺，其特征在于：所述抛光槽内槽液内还添加2-3g/L的阿拉伯胶...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘镇华，刘敏华，谭泽权，
申请(专利权)人：佛山市高明高盛铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44