一种铁水超深脱硫方法技术

一种铁水超深脱硫方法，其工艺流程是：铁水入铁水罐－铁水罐车移动到喷吹位－设定喷吹参数－喷吹－测温取样－移动铁水罐车到扒渣位－倾动扒渣－造渣－超深脱硫－吊包，其工艺参数是载气压力为０．２７～０．５ＭＰａ，喷吹气体流量为５０～７５ｍ↑［３］／小时，供镁强度为４．０～７．０Ｋｇ／ｍｉｎ，喷吹时间为１～９ｍｉｎ，测温取样，温度在１２４０～１３８０℃，铁水硫含量≤０．００５％，加入铁水超深脱硫渣８．０～１０．０Ｋｇ／吨铁，喷吹时间１～２ｍｉｎ，喷吹气体流量７０～７５ｍ↑［３］／小时。本发明专利技术使用现有的脱硫装置，经过浅脱硫－造渣－超深脱硫方法，成功的使铁水终点硫含量降低到０．００２％以下，其中铁水硫含量≤０．００１％的比例＞９５％，整个脱硫过程颗粒镁的利用率平均为５５％以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金行业的一种高炉铁水炉外脱硫方法。技术背景-随着人们对钢材性能要求的提高和超低硫钢产量的增加，钢铁生 产过程中硫及其化合物的控制越来越受到重视。目前采用金属颗粒镁铁水脱硫的主要装置包括预处理铁水罐、 装料罐、喷吹罐、铁水罐车、喷枪架、扒渣机、渣盘、及自动控制设 备等，载气为氮气。其脱硫工艺为铁水进站一移动铁水罐车到喷吹 位一设定喷吹参数一喷吹一测温取样一移动铁水罐车到扒渣位一倾 动扒渣一吊包供转炉使用。脱硫处理后铁水硫含量控制在0. 003% 0. 005%之间。但随着超低 硫钢品种的开发，如高级别管线钢和高级别硅钢的开发成功，转炉对 入炉铁水硫含量的要求进一步提高，要求入转炉铁水硫含量《0. 002%。申请号是02148516,x的专利申请文件，公开的"铁水脱硫方法" 中，虽然有设备简单，操作方便，脱硫速度快的优点，但最终的脱硫 效果为硫含量是0.003%。
技术实现思路
本专利技术的目的是利用现有的脱硫设备，提供硫含量《0. 002%的铁 水的脱硫方法。本专利技术的技术方案是包括浅脱硫、造渣、超深脱硫，其工艺流 程为浅脱硫——造渣——超深脱硫；浅脱硫的步骤为高炉铁水进 入铁水罐一将铁水罐车移动到喷吹位一设定喷吹参数一喷吹一测温 取样一移动铁水罐车到扒渣位一倾动扒渣，其参数为高炉铁水温度 在1260 1400°C，硫含量《0.070%,进入铁水脱硫处理站后，设定 浅脱硫工艺参数，即载气压力为0. 27 Mpa 0. 5Mpa，喷吹气体流量 为50 701113/小时，供镁强度为6.0 7.0Kg/min，喷吹时间为4 8min，测温取样，温度在1240 1380°C，铁水硫含量《0.005%,停 止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率〉98%，返回到铁水脱 硫工位；其特征是造渣的步骤为移动铁水罐车到喷吹位一加入铁水 超深脱硫渣，其参数为即加入8.0 10.0Kg/吨铁，喷吹时间为1 2min，喷吹气体流量为70 75mV小时；超深脱硫的步骤为设定喷 吹参数一喷吹一测温取样一移动铁水罐车到扒渣位一倾动扒渣一吊 包；其参数为载气压力为0.27Mpa 0.5Mpa，喷吹气体流量为40 50m3/小时，供镁强度为4.0 5.0Kg/min，喷吹时间为5 9min，停 止处理，测温取样，温度在1230 1350°C，铁水硫含量《0.002%， 移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率>99%，准备兑入转炉； 所述的铁水超深脱硫渣的制备方法通过下述步骤实现 1、将炼钢用的石灰、炼钢用的萤石分别粉碎并筛选成粒度《5mm、粒度为5 15mm、粒度为15 20mm的三种不同规格的石灰颗粒、 萤石颗粒；2、将三种不同规格的石灰颗粒、萤石颗粒按下述配比(重量百 分比)参配成石灰原料、萤石原料粒度《5mm为20%;粒度为5 15mm是70%;粒度为15 20mm是10%;3、按下述配方(重量百分比)石灰原料60%;萤石原料30%;工业碳酸钡10%，将这三种原料混合均匀即制成所述的超深脱硫渣。 下表为炼钢用的石灰(CaO)的理化要求<table>table see original document page 0</column></row><table>下表为炼钢用的萤石(CaF2)的化学成份要求:<table>table see original document page 0</column></row><table>工业碳酸钡要求符合国家标准(GB/T1614-1999)。本专利技术使用现有的脱硫装置，采取了三次喷吹(浅脱硫喷吹、造 渣喷吹、超深脱硫喷吹)、 一次造渣(浅脱硫与超深脱硫之间进行一 次造渣)、两次扒渣(浅脱硫扒渣、超深脱硫扒渣)技术，成功的使 铁水终点硫含量降低到0.002%以下，其中铁水硫含量《0.001%的比 例〉95%，整个脱硫过程颗粒镁的利用率平均为55%以上。本专利技术还具有如下优点1 .本专利技术降低了转炉对废钢硫含量的要求，同时减轻了转炉脱硫负担，扩大了转炉冶炼超低硫钢品种的能力；2. 采用本专利技术，铁水降温与常规铁水脱硫降温相当，但金属颗粒 镁的利用率比常规工艺提高了 4 5个百分点。3. 铁水预处理采用本专利技术，每脱除铁水中1公斤硫，扣除增加 的铁水超深脱硫渣成本，可降低铁水预处理成本46. 03元以上(按目 前的价格计算)。具体实施方式-以下实施例为每罐铁水量在65 80吨之间，硫含量不同条件下 的实施案例。实施例一本实施例的铁水量为65吨，硫含量《0.036%的高炉 铁水进入脱硫站后开始浅脱硫，当硫含量《0. 005%以后，扒除前期渣， 加入超深脱硫渣，加入量为520公斤，然后开始超深脱硫。当硫含量 《0.002%以后，再次扒除顶渣，准备兑入转炉。整个脱硫过程，颗粒 镁的利用率达到55%以上，扣除铁水超深脱硫渣增加的成本，每脱除 1公斤硫可降低成本46. 03元。具体步骤如下(1)浅脱硫硫含量《0. 040%硫含量0. 036%的高炉铁水进入脱硫 站，测温1372°C，开始浅脱硫，设定浅脱硫喷吹参数如下载气压 力为0. 3Mpa，喷吹气体流量为50mV小时，供镁强度为6. OKg/min， 开始下枪喷吹，喷吹时间为4min，测温1368'C，取样分析铁水硫含 量为0. 0036%，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率>98%， 返回到铁水脱硫工位。(2) 造渣浅脱硫铁水扒除铁水罐中的顶渣98%后，加入铁水超 深脱硫渣520公斤，然后下枪喷吹，促进造渣材料的熔化，喷吹时间 为lmin，喷吹气体流量为70mV小时，促进新加入的铁水超深脱硫渣 的熔化。(3) 超深脱硫当加入的超深脱硫渣熔化90%以后，开始超深脱 硫，设定超深脱硫喷吹参数如下载气压力为0.3Mpa，喷吹气体流 量为40小时，供镁强度为4. OKg/min，喷吹时间为8min，停止处理， 测温1347r，取样分析铁水硫含量《0.0013%，移动铁水罐车至扒渣 站扒渣，扒渣率〉99%，准备兑入转炉。实施例二本实施例的铁水量为72吨，硫含量为0.052%,高炉 铁水进入脱硫站后开始浅脱硫，当硫含量《0. 005%以后，扒除前期渣， 加入650公斤超深脱硫渣，然后开始超深脱硫。当硫含量《0.002% 以后，再次扒除顶渣，准备兑入转炉。整个脱硫过程，颗粒镁的利用 率达到57%以上，扣除铁水超深脱硫渣增加的成本，每脱除l公斤硫 可降低成本60.06元。具体步骤如下(1)浅脱硫硫含量在0.40% 60%的高炉铁水进入脱硫站，测 温1345-C，开始浅脱硫，后开始浅脱硫，设定浅脱硫喷吹参数如下 载气压力0.3Mpa，喷吹气体流量为60n /小时，供镁强度为 6.5Kg/min，开始下枪喷吹，喷吹时间为7min，测温1338。C，取样分 析铁水硫含量《0.0041%，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣， 扒渣率〉98%，返回到铁水脱硫工位。(2) 造渣浅脱硫铁水扒除铁水罐中的顶渣98%后，加入铁水超 深脱硫渣，加入量为650公斤，然后下枪喷吹，促进造渣材料的熔化， 喷吹时间为1分30秒，喷吹气体流量为75mV小时。促进新加本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铁水超深脱硫方法，包括浅脱硫、造渣、超深脱硫，其工艺流程为：浅脱硫－造渣－超深脱硫；浅脱硫的步骤为：高炉铁水进入铁水罐－将铁水罐车移动到喷吹位－设定喷吹参数－喷吹－测温取样－移动铁水罐车到扒渣位－倾动扒渣，其参数为：高炉铁水温度在１２６０～１４００℃，硫含量≤０．０７０％，进入铁水脱硫处理站后，设定浅脱硫工艺参数，即载气压力为０．２７～０．５Ｍｐａ，喷吹气体流量为５０～７０ｍ↑［３］／小时，供镁强度为６．０～７．０Ｋｇ／ｍｉｎ，喷吹时间为４～８ｍｉｎ，测温取样，温度在１２４０～１３８０℃，铁水硫含量≤０．００５％，停止处理，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞９８％，返回到铁水脱硫工位；其特征是造渣的步骤为：移动铁水罐车到喷吹位－加入铁水超深脱硫渣，其参数为：即加入铁水超深脱硫渣８．０～１０．０Ｋｇ／吨铁，喷吹时间为１～２ｍｉｎ，喷吹气体流量为７０～７５ｍ↑［３］／小时；超深脱硫的步骤为：设定喷吹参数－喷吹－测温取样－移动铁水罐车到扒渣位－倾动扒渣－吊包；其参数为：载气压力为０．２７～０．５Ｍｐａ，喷吹气体流量为４０～５０ｍ↑［３］／小时，供镁强度为４．０～５．０Ｋｇ／ｍｉｎ，喷吹时间为５～９ｍｉｎ，停止处理，测温取样，温度在１２３０～１３５０℃，铁水硫含量≤０．００２％，移动铁水罐车至扒渣站扒渣，扒渣率＞９９％，准备兑入转炉；。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：段建平，李宏，王彦明，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：14[中国|山西]