一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法技术

本发明专利技术公开了一次织造成型可充绒羽绒被壳及生产方法，基于现有织造装备，通过织物组织结构和羽绒被壳产品设计技术的融合创新，用织机制取多层立体结构，一次成型直接织造出羽绒被壳结构，省去现有羽绒被壳生产方式中大部分的裁剪、拼接、缝制等环节，提高产品的标准化程度，显著提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法
本专利技术涉及家纺织造
，特别是涉及一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法。
技术介绍
一次织造成型技术是可以使成品以立体的、完整的造型结构直接从机器上生产出来的技术。目前一次织造成型技术已在针织领域得到较为成熟的应用，广泛用于袜子、塑性内衣、专业运动服饰等领域。该技术省去了成品制造环节中耗工、耗时的裁剪、拼接、缝制工序，直接织造成衣。现有的羽绒被壳生产制造环节的工序多、流程长、工艺复杂，特别是立衬盒状结构的产品，其加工技术是根据产品设计方案先设计生产或采购防羽面料，然后对面料进行裁剪、锁边，两层面料分别缝接立衬，再将立衬对接缝合，形成盒状结构，耗时耗力，且制作难度较大，特别是一些产品的盒状结构是单独裁开的面料拼合而成，布料剪裁拼接难度大、工艺要求高，布料浪费量大，由于受到裁剪、拼接、缝制等传统操作加工方式的限制，现有羽绒被壳加工技术耗费大量人力，而劳动力成本是纺织家纺行业第二大成本，且用工紧张的问题在各羽绒被制造企业普遍存在。针织领域的一次织造成型由于设备、工艺与羽绒被壳的生产完全不同，因此也丝毫没有借鉴之处，不能直接转嫁应用于羽绒被壳的生产。
技术实现思路
本专利技术就是针对上述存在的缺陷而提供一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法。本专利技术要解决的技术问题是克服现有羽绒被壳设计制造技术的限制，提供一次成型直接织造羽绒被壳织物结构的设计和织造方法。本专利技术的一次织造成型可充绒羽绒被壳及其生产方法技术方案为，一次织造成型可充绒羽绒被壳，依照被壳的设计尺寸，在边缘位置将织物组织结构设计为单层组织，并留有裁切线，羽绒被壳内部为由立衬分割成的多个立体盒状结构，采用现有织造设备一次织造制取，经过单件裁剪，得到成型良好、结构稳定的羽绒被壳制品。一次织造成型可充绒羽绒被壳，包括单层组织区域、双层组织区域和三层组织区域，其中，被壳边缘位置为单层组织；带有立衬的区域为三层组织区域，立衬为中间层，立衬上下两边分别连接上层被面和下层被面；单层组织区域和三层组织区域之外的区域为双层组织区域，双层组织的上下两层均为平纹组织无花纹，上下两层布面的经纬用纱一致，经纬密度一致，且其经纬纱支及经纬密度必须达到足够的织物紧度，以具备充绒后防羽、防钻绒的效果。充绒后在羽绒的支撑、挤压作用下立衬垂直于上下两层被面。立衬为平纹组织，用纱与上下两层布面一致，因其作用仅为限制充绒后的羽绒形体移位，经纬密度低于上下两层，其中，在立体盒状结构的纵向立衬两侧设置有充绒孔，另外，最外层的两条纵向立衬其中一条可不设置充绒孔。被壳边缘为单层组织，其中纵向(以长度最长的方向为纵向)两侧边缘为单层的布边组织，另外相对的两侧为方平单层组织。所述一次织造成型可充绒羽绒被壳其经纬纱采用纯棉纱或棉与其它纤维混纺纱。所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳的生产方法，步骤包括：被壳制品设计、织物组织结构设计、产品工艺设计及上机织造、染整及成品加工，其中上机织造步骤所用的织机为宽幅喷气织机，配套的开口设备为多臂机或大提花机。所述织物组织结构设计具体为：(1)分析立衬盒式充绒被壳的立体结构，将该立体结构转化为可由常规织造装备织制的平面结构，并确定该平面结构不同部位的层数，以及层与层之间的连接规律；(2)确定上述平面结构中各部位的织物组织，确定双层及多层部位各层之间的经纬纱排列比例，并根据层与层之间的连接规律绘制出不同部位的组织图；(3)将不同部位的组织图拼接为完整的织物组织图，并根据成品尺寸计算出各区域组织的完整经纬纱根数、组织循环数，完成织物组织设计。所述产品工艺设计及上机织造是具体将上、下两层面料和单独的立衬材料缝制成立体结构的传统工艺，转化为一次织造直接织成所需立体结构的工艺方式。所述产品工艺设计及上机织造具体为:(1)确定织物规格：一是经纬用纱，与常规工艺面料用纱相同；二是结合织物组织结构设计确定织物密度，一次织造成型织物需要保持上下层每层织物密度与常规工艺单层面料一致，其双层区域的密度为单层面料的两倍，三层区域为单层面料的两倍加立衬的密度；(2)上机织造针对高紧度高密织物生产难题，采用“分轴生产、合轴使用”的织前准备技术和织造经位置线优化技术，得以织造成型，所述“分轴生产、合轴使用”即把总经根数分为1/2或1/3进行整经、浆纱，然后将两个或三个织轴合并为一个织轴再上机织造。所述染整加工方法前处理工序包括退浆、煮练或退浆、煮练、漂白，后整理工序做拉幅定型，产品为漂白色或棉本白色(不经漂白)，布面平整柔软。所述设计尺寸均应考虑织造和染整加工缩率。本专利技术的有益效果为：与现有技术相比，本专利技术是机织一次成型技术与羽绒被壳设计创新的结合，所具有的有益效果和主要价值意义在于：(1)本专利技术的关键环节是立体结构家纺面料的设计研发，所完成的是羽绒被壳中最为复杂的立衬盒状结构的一次织造直接成型，可以为立衬盒状结构的羽绒被壳的设计和生产方式提供新的思路和技术支持；(2)由于本专利技术省去了羽绒被壳制造过程中耗工、耗时的裁剪、拼接立衬、缝接等环节，可以显著减少羽绒被壳制造的生产用工，显著降低制造成本，并一定程度解决传统劳动密集型家纺制造企业用工紧张的问题；(3)本项专利技术可以显著提高羽绒被壳制造环节的生产效率，提高产品的标准化程度，降低了布料剪裁拼接难度，一定程度上可以减少布料的消耗；(4)本专利技术适合大规模产业化应用，对改善甚至颠覆传统的羽绒被壳制造行业生产方式有重要价值。附图说明：图1所示为本专利技术羽绒被壳的立衬盒状结构；图2所示为本专利技术实施例1的织物组织设计；图3所示为本专利技术实施例的被壳结构实物局部放大后的照片；图4所示为现有常规工艺制作的被壳立衬实物图；图5所示为被壳中立衬结构示意图。图中，1-11为织物组织结构设计中的设计区域，21为上被面，22为横向立衬，23为下被面，24为充绒孔，25为纵向立衬。具体实施方式：为了更好地理解本专利技术，下面用具体实例来详细说明本专利技术的技术方案，但是本专利技术并不局限于此。实施例1以下所述纵向以被壳的长度方向为纵向。一次织造成型可充绒羽绒被壳，所述织制羽绒被壳布料的经纱、纬纱均采用普梳40支纯棉本色纱。所述织制羽绒被壳布料的经纱密度为266根/英寸，纬纱密度为200根/英寸。所述羽绒被壳尺寸约为230×200cm，织制羽绒被壳布料的布幅为90英寸。所述该种一次织造成型可充绒羽绒被壳的制作方法，其步骤包括：被壳制品设计、织物组织结构设计、产品工艺设计及上机织造、染整及成品加工。(1)被壳制品设计：为验证一次织造成型可充绒羽绒被壳设计及生产技术对现有羽绒被壳生产技术的替代作用，该一次织造成型可充绒羽绒被壳设计为普通盒状立衬羽绒被壳常用的规格结构，被壳尺寸约为230×200cm，羽绒被壳中充绒泡(盒状结构)的数量为6×6个，纵向和横向立衬的高度均为1.6cm，充绒孔对称分布在纵向立衬两侧，充绒孔宽度为8cm。(2)织物组织结构设计：为实现图1所示立衬的立体结构(该图所示为一个方向的立衬结构)，该一次织造成型羽绒被壳对应立衬区域的织物组织设计为三层组织，中间层组织形成立衬，分为纵向立衬和横向立衬。形成立衬的中间层两侧分别连接上层和下层，其组织图如图2所示，除了图中顶端的11区域外，其它区域中以实心格“█”与空格“□”组织点交织形成上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，依照被壳的设计尺寸，在边缘位置将织物组织结构设计为单层组织，并留有裁切线，羽绒被壳内部为由立衬分割成的多个立体盒状结构，采用现有织造设备一次织造制取，经过单件裁剪，得到成型良好、结构稳定的羽绒被壳制品。

【技术特征摘要】
1.一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，依照被壳的设计尺寸，在边缘位置将织物组织结构设计为单层组织，并留有裁切线，羽绒被壳内部为由立衬分割成的多个立体盒状结构，采用现有织造设备一次织造制取，经过单件裁剪，得到成型良好、结构稳定的羽绒被壳制品。2.根据权利要求1所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，包括单层组织区域、双层组织区域和三层组织区域，其中，被壳边缘位置为单层组织；带有立衬的区域为三层组织区域，立衬为中间层，立衬上下两边分别连接上层被面和下层被面；单层组织区域和三层组织区域之外的区域为双层组织区域，双层组织的上下两层均为平纹组织无花纹，上下两层布面的经纬用纱一致，经纬密度一致。3.根据权利要求2所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，充绒后在羽绒的支撑、挤压作用下立衬垂直于上下两层被面。4.根据权利要求2所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，立衬为平纹组织，用纱与上下两层布面一致，经纬密度低于上下两层，立衬分为纵向立衬和横向立衬，其中，在立体盒状结构的纵向立衬两侧设置有充绒孔。5.根据权利要求2所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，被壳边缘为单层组织，其中纵向两侧边缘为单层的布边组织，另外相对的两侧为方平单层组织。6.根据权利要求2所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳，其特征在于，所述一次织造成型可充绒羽绒被壳其经纬纱采用纯棉纱或棉与其它纤维混纺纱。7.如权利要求1所述的一次织造成型可充绒羽绒被壳的生产方法，其特征在于，步骤包括：被壳制品设计、织物组织结构设计、产品工艺设计及上机织造、染整及成品加工，其中上机织...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕治家，
申请(专利权)人：魏桥纺织股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37