一种无污水印染转移与上色一体化装置制造方法及图纸

本发明专利技术涉及一种无污水印染转移与上色、后处理一体化装置，具体是一种将印染与发色、固色、后整理结合为一体的装置。该一体化转印装置提高了无污水印染的效率，相比于传统的织物印染方式，减少了大量的污水排放，实现了织物印染过程中的高品质高效率无污染。

【技术实现步骤摘要】
一种无污水印染转移与上色一体化装置
本专利技术涉及纺织工业的印染设备，具体是指一种无污水印染转移一体化装置。
技术介绍
转移印花是将印在织物上的染料，先用印刷机印在转印载体上，再将被印花纹图案纸上的染料层转印在织物上。传统的转移印花方式通常指20世纪60年代发展起来的一种热转移印花工艺，即采用易升华的分散染料配成油墨印在纸上，然后在热压下将染料转移到玻璃化温度比较明确的涤纶等合成纤维织物上。而针对棉、毛、丝、麻等天然纤维，传统的转移印花设法模拟涤纶的分散染料转移印花的机理，对棉织物进行一定的预处理，以提高对分散染料的亲和能力。例如技术CN201020114900.6《热升华转移印花天然纤维制品》，但是这类方法生产污染大，产品手感差。近年来，颇受关注的冷转移印花在常温下将活性染料印制的图案转移到天然纤维织物上，再冷堆固色。虽然冷堆固色对于节省能耗有显著效益，但是由于冷堆固色通常要6-12小时，因此从生产到成品周期较热转移印花工艺长。对于活性染料印花，常用的固色方法还有焙烘固色和汽蒸固色。焙烘固色产品手感不佳，真丝等高档织物无法使用焙烘固色，纤维素纤维在焙烘时容易颜色变黄；而汽蒸过程中水汽控制不当，极易造成印花图案渗化模糊和头尾色差，因此固色环节成为长期困扰印花产品品质的关键问题之一。同时，印染行业是高耗水和高污染的行业，生产万米布就耗水300-400吨，而且废水复杂多变、色度深、碱性大，极难处理，因此印染行业的耗水回用率仅为7％，是所有行业中最低的，而排放1吨印染废水又要污染20吨的清洁水体，显然从可持续发展的角度考虑，传统印染行业的改革势在必行。专利技术内容针对印花生产周期较长的缺点，而焙烘固色和汽蒸固色需要增加生产工序，增加生产成本等缺点，本专利技术提供了包括转印装置、上色装置；其特征在于：所述转印装置包括：浸液槽，设置在所述浸液槽上方的浸液辊以及控制浸液量的橡胶辊，设置在所述浸液辊上方有两个压力辊及收膜辊；上色装置包括：发色装置、固色装置、后处理装置和卷辊，以及设置在发色装置、固色装置和后处理装置之间的过渡辊；需要转印的织物首先通过所述浸液槽，随后通过所述浸液辊与所述橡胶辊之间，浸液辊还包括一浸液量检测装置及一处理器，橡胶辊包括一压力控制装置，浸液量检测器、处理器以及压力控制装置进行电连接，首先，浸液量检测器检测浸液辊上的浸液量，然后将该浸液量传输至处理器，处理器进行分析计算出适合织物的浸液量，并计算出橡胶辊所需要的压力大小，从而启动橡胶辊的压力控制器对浸液辊上的水分进行挤压，通过所述橡胶辊与所述浸液辊的压力来控制织物上浸液的量，然后，所述印膜与带有浸液的织物同时进入两个所述压力辊之间，将所述印膜上的油墨图案转印到所述织物上，转印后废弃印膜由所述收膜辊回收，所述织物进入所述发色装置和所述固色装置中进行发色和固色，发色装置为用于印花发色的蒸箱，蒸汽的占比为80％-100％，温度范围是80-200摄氏度，蒸箱中具有可用于调节蒸汽的蒸汽开关以及可调节温度的温度开关。所述织物最后进入所述后处理装置中整理后由所述卷收卷；所述转印装置、上色装置、后处理装置为一整体。进一步的，蒸汽开关和温度开关是并联连接。进一步的，后处理装置具体还包括：柔软装置以及压平装置，经过固色的织物进入柔软装置后再经过压平装置，然后进行收卷。与现有技术相比，本专利技术的有益效果：1、现有技术是将压印、固色、后处理装置分开进行操作，即，该三个步骤是有三个独立的机器完成，而本申请是将三个步骤整合在同一个机器中，占地面积小，需要的工人更少，并且实现了全自动化的生产，并且可节约大量的水资源；2、现有技术中在进行上色时，只是简单的对纺织物进行加温，而本申请中的上色主要是在蒸箱中进行，并且，蒸箱中具有可控制的蒸汽以及温度，使得根据不同的织物材料，调节不同的温度以及蒸汽度，达到更好的上色效果。3、现有技术中对织物浸湿后是用刮刀出去织物上多余的水分，而本申请是通过设置弹性橡胶管，并且在弹性橡胶管上设置压力传感器以及压强控制器，从而可以根据不同织物对水分的要求不同而进行水分的控制。附图说明图1一种无污水织物印染装置示意图。1-转印装置2-上色装置3-后处理装置11-浸液槽12-织物13-浸液辊14-橡胶辊15-压力辊一16-压力辊二17-收膜辊21-发色装置22-固色装置31-柔然装置32-压平装置33-卷辊具体实施方式下面通过附图及列举本专利技术的实施方式，对本专利技术的技术方案作进一步的详细描述。如图1所示，一种无污水织物印染装置1，包括转印装置1、上色装置2、后处理装置3；其特征在于：所述转印装置2包括：浸液槽11，设置在所述浸液槽11上方的浸液辊13以及控制浸液量的橡胶辊14，设置在所述浸液辊13上方有两个压力辊，即压力辊一15和压力辊二16及收膜辊；上色装置2包括：发色装置21、固色装置22、以及设置在发色装置、固色装置和后处理装置之间的过渡辊；需要转印的织物首先通过所述浸液槽11，随后通过所述浸液辊13与所述橡胶辊14之间，浸液辊13还包括一浸液量检测装置及一处理器，橡胶辊14包括一压力控制装置，浸液量检测器、处理器以及压力控制装置进行电连接，首先，浸液量检测器检测浸液辊上的浸液量，然后将该浸液量传输至处理器，处理器进行分析计算出适合织物的浸液量，并计算出橡胶辊所需要的压力大小，从而启动橡胶辊的压力控制器对浸液辊上的水分进行挤压，通过所述橡胶辊与所述浸液辊的压力来控制织物上浸液的量，然后，所述印膜与带有浸液的织物同时进入压力辊一15盒压力辊二16之间，将所述印膜上的油墨图案转印到所述织物上，转印后废弃印膜由所述收膜辊回收，所述织物进入所述发色装置21和所述固色装置22中进行发色和固色，所述织物最后进入所述后处理装置3中的柔软装置31以及压平装置32中进行后处理，最后进入卷辊整理。所述转印装置1、上色装置2、后处理装置3为一整体。其中，所述发色装置21为用于印花发色的蒸箱，蒸汽的占比为80％-100％，温度范围是80-200摄氏度。进一步的，所述蒸箱中具有可用于调节蒸汽的蒸汽开关以及可调节温度的温度开关。进一步的，蒸汽开关和温度开关是并联连接。进一步的，后处理装置3具体还包括：柔软装置31以及压平装置32，经过固色的织物进入柔软装置后再经过压平装置，然后进行收卷。与现有技术相比，本专利技术的有益效果：1、现有技术是将压印、固色、后处理装置分开进行操作，即，该三个步骤是有三个独立的机器完成，而本申请是将三个步骤整合在同一个机器中，占地面积小，需要的工人更少，并且实现了全自动化的生产，并且可节约大量的水资源；2、现有技术中在进行上色时，只是简单的对纺织物进行加温，而本申请中的上色主要是在蒸箱中进行，并且，蒸箱中具有可控制的蒸汽以及温度，使得根据不同的织物材料，调节不同的温度以及蒸汽度，达到更好的上色效果。3、现有技术中对织物浸湿后是用刮刀出去织物上多余的水分，而本申请是通过设置弹性橡胶管，并且在弹性橡胶管上设置压力传感器以及压强控制器，从而可以根据不同织物对水分的要求不同而进行水分的控制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种无污水印染转移与上色一体化装置，包括转印装置、上色装置；其特征在于：所述转印装置包括：浸液槽，设置在所述浸液槽上方的浸液辊以及控制浸液量的橡胶辊，设置在所述浸液辊上方有两个压力辊及收膜辊；上色装置包括：发色装置、固色装置、后处理装置和卷辊，以及设置在发色装置、固色装置和后处理装置之间的过渡辊；需要转印的织物首先通过所述浸液槽，随后通过所述浸液辊与所述橡胶辊之间，浸液辊还包括一浸液量检测装置及一处理器，橡胶辊包括一压力控制装置，浸液量检测器、处理器以及压力控制装置进行电连接，首先，浸液量检测器检测浸液辊上的浸液量，然后将该浸液量传输至处理器，处理器进行分析计算出适合织物的浸液量，并计算出橡胶辊所需要的压力大小，从而启动橡胶辊的压力控制器对浸液辊上的水分进行挤压，通过所述橡胶辊与所述浸液辊的压力来控制织物上浸液的量，然后，所述印膜与带有浸液的织物同时进入两个所述压力辊之间，将所述印膜上的油墨图案转印到所述织物上，转印后废弃印膜由所述收膜辊回收，所述织物进入所述发色装置和所述固色装置中进行发色和固色，发色装置为用于印花发色的蒸箱，蒸汽的占比为80％‑100％，温度范围是80‑200摄氏度，蒸箱中具有可用于调节蒸汽的蒸汽开关以及可调节温度的温度开关。所述织物最后进入所述后处理装置中整理后由所述卷收卷；所述转印装置、上色装置、后处理装置为一整体。...

【技术特征摘要】
1.一种无污水印染转移与上色一体化装置，包括转印装置、上色装置；其特征在于：所述转印装置包括：浸液槽，设置在所述浸液槽上方的浸液辊以及控制浸液量的橡胶辊，设置在所述浸液辊上方有两个压力辊及收膜辊；上色装置包括：发色装置、固色装置、后处理装置和卷辊，以及设置在发色装置、固色装置和后处理装置之间的过渡辊；需要转印的织物首先通过所述浸液槽，随后通过所述浸液辊与所述橡胶辊之间，浸液辊还包括一浸液量检测装置及一处理器，橡胶辊包括一压力控制装置，浸液量检测器、处理器以及压力控制装置进行电连接，首先，浸液量检测器检测浸液辊上的浸液量，然后将该浸液量传输至处理器，处理器进行分析计算出适合织物的浸液量，并计算出橡胶辊所需要的压力大小，从而启动橡胶辊的压力控制器对浸液辊上的水分进行挤压，通过所述橡胶辊与所述浸液辊...

【专利技术属性】
技术研发人员：张逸，
申请(专利权)人：张逸，
类型：发明
国别省市：广东,44