内高压成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种内高压成型机，解决了内高压模具复位效果不理想的问题。其技术方案要点是一种内高压成型机，包括机架、合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，通过在内高压模具上设置主复位机构以及辅助复位机构，使内高压模具的复位效果得到提升，方便了对内高压成型机的操作。

Inner high pressure molding machine

The utility model discloses an internal high pressure molding machine, which solves the problem that the reduction effect of the internal high pressure die is not ideal. The technical proposal is an internal high pressure forming machine, comprising a frame, clamping press, internal pressure mold, the first lateral hydraulic cylinder, and second lateral hydraulic cylinder, the inner pressure mold is provided with a main reset mechanism and auxiliary reset mechanism, make a complex effect of internal high pressure mold has improved, is convenient for the internal pressure molding machine operation.

【技术实现步骤摘要】
内高压成型机
本技术涉及管件成型设备领域，特别涉及一种内高压成型机。
技术介绍
内高压成型也叫做液压成型或者液力成型，内高压成形的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的工件。内高压成型机即为完成内高压成型工艺的设备。授权公告号为CN104338818B的技术公开了一种内高压成形设备（内高压成型机），主要包括合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，第一侧向液压缸的活塞杆上设置有第一冲头，第二侧向液压缸的活塞杆上设置有第二冲头，其中第一冲头的端部开设有注液孔。内高压成型工艺过程如下：将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；随后在第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的作用下，第一冲头和第二冲头分别插入中空的管件两端开口中，并且对管件进行密封；第一冲头通过注液孔向管件内注入成型介质，并在管件内形成高压状态；第一侧向液压缸继续运动，将管件进行挤压变形，使其成为与内高压模具相适配的管件，即加工成为所需的管件。现有技术中的内高压成型机通过挤压使内高压模具中的模具模块之间的间距减小，在挤压成型过后，各个模具模块需要恢复原有间距，待下次使用。但是，现有技术中内高压模具中的模具模块的恢复原有间距效果均不太理想。因此，研制出一种具有自我复位效果理想的内高压模具的内高压成型机是必要的。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种内高压成型机，所述内高压成型机具有复位效果理想的内高压模具，方便了对内高压成型机的操作。为解决上述问题，本技术提供一种内高压成型机，包括机架、合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，所述合模压力机包括下推板，所述内高压模具包括安装于机架上端面的下模、安装于下推板下端面且与下模相互配合的上模、以及分别安装于上模和下模的主复位机构，所述上模和下模均包括有开设滑移腔的安装台、固定于安装台一侧的固定模、滑移安装于安装台另一侧的挤压模、以及安装于固定模与挤压模之间的若干成型模块，所述主复位机构包括贯穿下模或者上模左右端面且与挤压模固定的导杆、设置于上模和下模中帮助上模或者下模恢复的若干第一复位弹簧、设置于上模或者下模一侧的若干导向环、以及穿设于导向环中且与导杆平行设置的复位杆，所述复位杆通过连接块与导杆伸出挤压模的一端连接固定，所述复位杆上设置有分别与连接块以及导向环相抵的第二复位弹簧。通过采用上述技术方案，本技术的内高压成型工艺过程如下：1、将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；2、在第一侧向液压缸和第二液压缸的作用下，第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的活塞杆分别插入管件两端开口中，对管件进行密封；3、第一侧向液压缸向管件内注入成型介质，并且在管件内形成高压状态；4、第一侧向液压缸继续运动，挤压挤压模，随后依次挤压成型模块，最终将固定模、成型模块、挤压模依次压紧，管件完成成型工艺；5、在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合开始分离；6、将管件从下模中取出；7、在第一复位弹簧和第二复位弹簧的作用下，固定模、成型模块以及挤压模之间的间距开始恢复。通过设置柱复位装置，能够有效地帮助内高压模具中的固定模、成型模块以及挤压模进行自我复位，帮助操作者更加轻松简单地操作内高压成型机。作为本技术的进一步改进，所述上模或下模均设置有两个主复位机构。通过采用上述技术方案，因为主复位机构包括导杆，导杆能够对内高压模具的挤压产生良好地导向作用，能够辅助管件的挤压成型，提高管件的质量。因此，两个复位装置能够提升导杆对内高压模具的导向作用，但是在上模或者下模上安装超过两个的主复位机构，主复位机构容易与内高压成型机的其他构建发生干涉。作为本技术的进一步改进，所述上模的固定模的下端面设置有第一限位凸块，所述下模的固定模的上端面设置有供第一限位凸块卡入的第一限位凹槽。通过采用上述技术方案，上模的第一限位凸块与下模的第一限位凹槽通过配合，提高了上下模的配合强度，同时在下模上端面对上模进行定位，避免上下模在压紧过程中发生错位。作为本技术的进一步改进，所述上模和下模均设置有供管件放置的安装腔，所述安装腔的左右两端均设置有限制管件在安装腔中滑移的限位凸棱。通过采用上述技术方案，限位凸棱的设置能够对管件进行定位，防止管件发生轴向位移。作为本技术的进一步改进，所述机架上还设置有辅助复位机构，所述辅助复位机构包括复位液压缸、与复位液压缸的活塞杆相连的复位推板，所述复位杆较上模或者下模更接近复位推板。通过采用上述技术方案，辅助复位机构的设置能够在第一复位弹簧和第二复位弹簧没有将内高压模具进行复位时，复位气缸驱动复位推板推动复位杆，使复位杆带动内高压模具进行复位。这种设置能够保证在内高压成型操作后，内高压模具能够进行自我复位，保证下次的内高压成型操作。作为本技术的进一步改进，所述辅助复位机构还包括安装于复位液压缸两侧且平行于复位液压缸活塞杆的导轨板，所述导轨板上设有若干导块，所述导块设置有导槽，所述复位推板上设置有能够插入导槽中并且滑移的插杆。通过采用上述技术方案，导轨板、导块、导槽、插杆的设置能够对复位推板的运动轨迹进行导向，能够使复位推板推动复位杆的力与复位杆的长度方向平行，避免对复位杆造成损坏。作为本技术的进一步改进，所述机架上还设置有分别与复位推板两侧端面相贴的导向板。通过采用上述技术方案，导向板的设置能够对复位推板进行二次限位，能够保证复位推板的运动方向。作为本技术的进一步改进，所述复位杆靠近复位推板的端面设置有复位螺钉。通过采用上述技术方案，当复位推板撞击到复位杆上时，复位螺钉代替复位杆被复位推板撞击，这种设置，能够对复位杆进行保护，削弱了复位推板对复位杆的冲击对复位杆的影响。综上所述，本技术具有以下有益效果：1、主复位机构、辅助复位机构的设置，能够在内高压成型机的挤压成型过后，能够对内高压模具进行复位，而且复位效果理想，有利于简化内高压成型机的操作；2、导轨板、导块、导槽、插杆、导向板的设置均对复位推板的运动进行导向作用，使复位推板对复位杆的推力与复位杆的长度方向平行，有利于减少复位推板对复位杆的损伤。附图说明图1为内高压成型机的结构示意图；图2为内高压模具的结构示意图；图3为上模的底部结构示意图；图4为上模的仰视图；图5为图4中A处的放大图；图6为内高压成型机另一侧的结构示意图；图7为图6中A处的放大图；图8为第一侧向液压缸的机构示意图。图中：1、机架；2、合模压力机；21、导柱；22、下推板；23、固定板；24、压力液压缸；25、传动机构；3、内高压模具；31、上模；32、下模；33、安装台；331、滑移腔；34、固定模；341、第一限位凸块；342、第一限位凹槽；35、成型模块；36、挤压模；361、第二限位凸块；362、第二限位凹槽；37、安装腔；371、限位凸棱；4、第一侧向液压缸；41、第一冲头；411、注液孔；42、注液管；5、第二侧向液压缸；51、第二冲头；61、导杆；62、第一复位弹簧；63、导向环；64、复位杆；641、复位螺钉；65、连接块；66、第二复位弹簧；7、安装基台；81、复位液压缸；82本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内高压成型机，包括机架(1)、合模压力机(2)、内高压模具(3)、第一侧向液压缸(4)、以及第二侧向液压缸(5)，所述合模压力机(2)包括下推板(22)，其特征在于：所述内高压模具(3)包括安装于机架(1)上端面的下模(32)、安装于下推板(22)下端面且与下模(32)相互配合的上模(31)、以及分别安装于上模(31)和下模(32)的主复位机构，所述上模(31)和下模(32)均包括有开设滑移腔(331)的安装台(33)、固定于安装台(33)一侧的固定模(34)、滑移安装于安装台(33)另一侧的挤压模(36)、以及安装于固定模(34)与挤压模(36)之间的若干成型模块(35)，所述主复位机构包括贯穿下模(32)或者上模(31)左右端面且与挤压模(36)固定的导杆(61)、设置于上模(31)和下模(32)中帮助上模(31)或者下模(32)恢复的若干第一复位弹簧(62)、设置于上模(31)或者下模(32)一侧的若干导向环(63)、以及穿设于导向环(63)中且与导杆(61)平行设置的复位杆(64)，所述复位杆(64)通过连接块(65)与导杆(61)伸出挤压模(36)的一端连接固定，所述复位杆(64)上设置有分别与连接块(65)以及导向环(63)相抵的第二复位弹簧(66)。...

【技术特征摘要】
1.一种内高压成型机，包括机架(1)、合模压力机(2)、内高压模具(3)、第一侧向液压缸(4)、以及第二侧向液压缸(5)，所述合模压力机(2)包括下推板(22)，其特征在于：所述内高压模具(3)包括安装于机架(1)上端面的下模(32)、安装于下推板(22)下端面且与下模(32)相互配合的上模(31)、以及分别安装于上模(31)和下模(32)的主复位机构，所述上模(31)和下模(32)均包括有开设滑移腔(331)的安装台(33)、固定于安装台(33)一侧的固定模(34)、滑移安装于安装台(33)另一侧的挤压模(36)、以及安装于固定模(34)与挤压模(36)之间的若干成型模块(35)，所述主复位机构包括贯穿下模(32)或者上模(31)左右端面且与挤压模(36)固定的导杆(61)、设置于上模(31)和下模(32)中帮助上模(31)或者下模(32)恢复的若干第一复位弹簧(62)、设置于上模(31)或者下模(32)一侧的若干导向环(63)、以及穿设于导向环(63)中且与导杆(61)平行设置的复位杆(64)，所述复位杆(64)通过连接块(65)与导杆(61)伸出挤压模(36)的一端连接固定，所述复位杆(64)上设置有分别与连接块(65)以及导向环(63)相抵的第二复位弹簧(66)。2.根据权利要求1所述的内高压成型机，其特征在于：所述上模(31)或下模(32)均设置有两个主复位机构。3.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：张力天，
申请(专利权)人：宁波嘉天汽车管件有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33