一种内嵌冷却管道的金属部件及其铸造成型装备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种内嵌冷却管道的金属部件，包括一体成型的金属部件和通入冷却液的管道，所述金属部件为工作时需要进行散热的发热元件，所述管道嵌入金属部件的内部，所述金属部件上设有与管道两端相通的冷却液入口和冷却液出口。本实用新型专利技术的金属部件还可包括一体成型的散热片，所述散热片位于金属部件的表面。另外，本实用新型专利技术还提供了一种铸造内嵌冷却管道金属部件的装备。实用新型专利技术具有散热效果好，节约空间，制造成本较低，工艺简单以及能够批量生产的优点，能够应用于汽车发动机缸体、电子通讯设备等领域中。

【技术实现步骤摘要】
一种内嵌冷却管道的金属部件及其铸造成型装备
本技术涉及合金铸造领域，尤其涉及一种内嵌冷却管道的金属部件及其铸造成型装备。
技术介绍
有些设备在工作时会产生大量的热量，若不能将热量及时有效地排出，热量会积聚起来产生高温，严重影响设备的正常工作，甚至还会毁坏设备以及缩短设备的使用寿命。目前，通常是在设备的发热元件上附着散热器将热量排走，有时还会设置风扇等辅助装置来加快空气对流，从而提升散热的效果。散热器一般为通有冷却液体的管道或夹套、散热片、冷却管道（夹套）与散热片的结合体等。由于散热器通常安装在发热元件的表面，热传递效率十分有限，并且占据着较大的空间，尤其通过外设冷却管道散热，庞大的管道系统造成空间资源的浪费，不利于设备朝着轻量化、小型化以及集成化发展。此外，在发热元件上安装散热器也是一件繁琐的工作。
技术实现思路
本技术针对现有技术的缺陷，提供了一种制造成本较低、工艺简单、适用范围广并且能够批量生产的一种内嵌冷却管道的金属部件。本技术所采用的技术方案是：一种内嵌冷却管道的金属部件，包括一体成型的金属部件和通入冷却液的管道，所述金属部件为工作时需要进行散热的发热元件，所述管道嵌入金属部件的内部，所述金属部件上设有与管道两端相通的冷却液入口和冷却液出口。冷却管道的表面先经过MCC或常规钝化、喷油、喷粉等方式进行预处理，能够有效解决其与金属部件的接触部位发生氧化、腐蚀等问题。优选的，还包括与金属部件及管道一体成型的散热片，所述散热片位于金属部件的表面。更优选的，所述散热片为多个，多个散热片之间相互平行并呈45度角排列于金属部件的表面。这样的设计能够增加热交换面积，提高热传递效率。优选的，所述管道经过多道弯折。这样的设计能够在限定的面积范围内，延长冷却液在管道中的流动时间，从而延长热交换时间，保证良好的散热效果。更优选的，所述管道为R形或U形或W形。优选的，所述管道的材质能够耐受300～800℃的高温。优选的，所述金属部件和散热片的材质为镁合金或铝合金或锌合金。本技术的金属部件铸造成型工艺可为高压成型、低压成型、挤压成型、半固态成型等，根据工艺的不同采用不同的一体成型装备。本技术还提供了一种铸造成型装备，用于上述一种内嵌冷却管道金属部件的一体成型，包括分流咀、前模仁、后模仁、顶针及排气板，所述前模仁固定于后模仁的上方，所述顶针固定于后模仁的下方，所述排气板设在后模仁的一侧，其特征在于，所述分流咀固定于后模仁上，分流咀上套设进料口装置，所述前模仁上开设有容纳进料口装置通过的通孔；所述前模仁的型腔内设有与所述散热片结构相适配的镶件；所述后模仁的型腔内设有管道固定装置。优选的，所述后模仁上料汤流动的末端设有若干渣包，每个渣包对应连接排气道，所述排气道与排气板连接。将产品成型过程中的料渣排放到渣包中。更优选的，所述排气板为波浪纹结构，包括若干个凸起条和若干个凹槽，凸条的作用是阻挡料汤外流，而气体并不受凸条的阻挡，所以此结构能够将气体顺利排出。本使用新型的有益效果：1、冷却管道一体成型地嵌入工作时发热的金属部件内部，在有效地节约空间、减轻重量的同时保证了良好的散热效果；2、金属部件、冷却管道及散热片一体成型，散热片位于金属部件的表面，冷却管道嵌入金属部件的内部，两种散热方式结合使用，双管齐下，进一步增强散热效果；3、工艺简单，成本较低，可大批量生产；4、冷却管道的表面经过MCC等工艺的预处理，能够有效解决其与金属部件的接触部位发生氧化、腐蚀等问题。。附图说明图1为实施例1的一种内嵌冷却管道的金属部件。图2为实施例2的铸造成型装备立体效果图。图3为实施例2中铸造成型装备的前模仁结构示意图。图4为实施例2中铸造成型装备的后模仁结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体的实施例对本技术的目的实现、功能特点及优点做进一步说明，但不用于限定本技术。实施例1如图1所示，本实施例提供了一种内嵌冷却管道的金属部件，包括一体成型的金属部件1、通入冷却液的管道2和散热片3，金属部件1上设有与管道2两端相通的冷却液入口21和冷却液出口22。金属部件1为板状，其在工作时会散发大量的热量，因此需要通过散热片3和冷却管道2及时有效地将热量排出；散热片3为多个，多个散热片3之间相互平行并呈45度角排列于金属部件1的表面；管道2嵌入金属部件1的内部，并且经过多道弯折，可为U形或R形或W形等，这样的设计能够在一定的面积范围内，延长冷却液在管道2中的流动时间，从而延长热交换时间，保证良好的散热效果。金属部件1和散热片3采用热传递效果较好的材质，可为镁合金或铝合金或锌合金等。管道2的材质可为铝或铜或钢或铁等，能够耐受300～800℃的高温。管道的尺寸参数可为：壁厚0.5mm～1.5mm，内直径为10～15mm，外直径为12～17mm，可根据实际需求做出相应的改动。金属部件1工作时，一方面，冷却液通过入口21进入管道2，金属部件1产生的热量传导给冷却液，吸收热量后的冷却液从出口22中排出；另一方面，金属部件1产生的热量传递给位于金属部件1表面的散热片3，外界的冷空气与散热片3发生热交换，可附加风扇等辅助装置，通过风扇的抽吸作用将吸收热量后的空气释放至外界中。本技术的金属部件铸造成型工艺可为高压成型、低压成型、挤压成型、半固态成型等，根据工艺的不同采用不同的一体成型装备。实施例2本实施例提供了一种铸造成型装备，用于实施例1中一种内嵌冷却管道金属部件的一体成型。本铸造成型装备包括分流咀4、前模仁5、后模仁6、顶针7及排气板8，由上至下依次为前模仁5、后模仁6以及顶针7；分流咀4固定于后模仁6之上，并且分流咀4上套设进料口9，所述前模仁5上开设有容纳进料口通过的通孔；前模仁5的型腔内设有与散热片3结构相适配的镶件51；后模仁6的型腔内设有管道固定装置61。后模仁6上产品成型区料汤流动的末端设有若干渣包62，产品成型过程中产生的料渣排放至渣包62中。每个渣包62对应连接排气道63，排气道63与排气板8连接。排气板8设在后模仁6的一侧，其为波浪纹结构，包括若干个凸起条和若干个凹槽，凸条的作用是阻挡料汤外流，而气体并不受凸条的阻挡，所以此结构能够将气体顺利排出。整个铸造工艺如下所述：1、根据金属部件1的形状及尺寸性能参数，选择合适的冷却管道2，确定冷却管道2的形状及尺寸。本实施例的金属部件1形状为板状，冷却管道2形状为U形，具体尺寸见实施例1，冷却管道2材质能够耐受680～800℃的高温；2、将冷却管道2表面进行MCC或常规钝化、喷油、喷粉等方式的预处理；3、将表面经过处理后的冷却管道2固定于后模仁6的型腔中，闭合前后模仁，采用铸造合金液态填充的方式一体成型，熔融的金属液体通过进料口9进入分流咀4，再通过分流道进入型腔中；4、产品凝固冷却后开模，利用顶针7将成型产品顶出，冷却管道2嵌入金属部件1的内部，实现无缝结合。本技术应用范围广泛，可应用于汽车发动机缸体、电子通讯设备中，具有工艺简单、成本较低、可批量生产等优点。以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所做的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本技术的专利保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，包括一体成型的金属部件和通入冷却液的管道，所述金属部件为工作时需要进行散热的发热元件，所述管道嵌入金属部件的内部，所述金属部件上设有与管道两端相通的冷却液入口和冷却液出口。

【技术特征摘要】
1.一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，包括一体成型的金属部件和通入冷却液的管道，所述金属部件为工作时需要进行散热的发热元件，所述管道嵌入金属部件的内部，所述金属部件上设有与管道两端相通的冷却液入口和冷却液出口。2.根据权利要求1所述的一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，还包括与金属部件及管道一体成型的散热片，所述散热片位于金属部件的表面。3.根据权利要求2所述的一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，所述散热片为多个，多个散热片之间相互平行并呈45度角排列于金属部件的表面。4.根据权利要求1所述的一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，所述管道经过多道弯折。5.根据权利要求4所述的一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，所述管道为R形或U形或W形。6.根据权利要求1－5任一项所述的一种内嵌冷却管道的金属部件，其特征在于，所述管道的材质能够耐受300～800℃的高温。7....

【专利技术属性】
技术研发人员：李远发，谭魏，谢光亮，陈海东，黄维中，陈善荣，宋卓能，
申请(专利权)人：嘉瑞科技惠州有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44