一种粗氧化锌精炼处理方法技术

本发明专利技术提供了一种粗氧化锌精炼处理方法，包括步骤：步骤一、备料，收集制备粗氧化锌粉末；步骤二、造球，向步骤一中的粗氧化锌粉末加入1‑5％的水，经过造球机成型为球团；步骤三、回转炉干法冶炼脱杂质，将步骤二中的球团加入到回转炉内，控制炉内温度1000‑1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。本发明专利技术减少了工艺过程中原料损耗，从而使精炼得到的高纯度精氧化锌的回收率更高可达90％以上，并且本发明专利技术易于实施、见效明显。

【技术实现步骤摘要】
一种粗氧化锌精炼处理方法
本专利技术涉及冶金
，具体为一种粗氧化锌精炼处理方法。
技术介绍
电炉炼钢粉尘中含有多种多样的含锌废弃物，从电炉炼钢粉尘中回收得到的粗氧化锌品质较低，因为其中包含了多种氯化物杂质和低温挥发性杂质。因此，粗氧化锌的用途受到限制，附加价值也较低。为了实现粗氧化锌高纯度化，精炼粗氧化锌的许多技术性的研究和实验论证不断出现。目前，最有效的方法(日本专利JP1995-306590)是将粗氧化锌置于回转炉内焙烧，使得粗氧化锌内存在的主要氯化物杂质以及低温挥发性杂质挥发，最后收集脱杂质的精氧化锌，该方法通过较复杂的工艺制造出高纯度精氧化锌，但是存在实际整体精氧化锌的回收率不高，进而导致锌元素的回收率超不过90％的缺点。其最大的原因是，从含锌废弃物中回收的粗氧化锌是平均粒径为10μm以下的极小微粒，装入回转炉内加工过程中，原料以飞散的状态在炉内回转，炉内粗氧化锌原料以粉末形态包含在尾气中形成漂浮物，被当作尾气吸收，造成原料损耗。因此，为了使含锌废弃物的资源化产业实现经济效益，有效精炼粗氧化锌技术的开发是势在必行。专利技术人做了大量的实验和反复筛选后研发出提高精氧化锌回收率的粗氧化锌干法精炼工艺，并且得到该工艺控制条件的较佳参数。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本专利技术提供一种粗氧化锌精炼处理方法，其降低在工艺过程中粗氧化锌原料的损耗、有效提高精氧化锌的回收率。本专利技术技术方案如下：一种粗氧化锌精炼处理方法，其关键在于，包括如下步骤：步骤一、备料，收集制备粗氧化锌粉末；步骤二、造球，向步骤一中的粗氧化锌粉末加入1-5％的水，经过造球机成型为球团；步骤三、回转炉干法冶炼脱杂质，将步骤二中的球团加入到回转炉内，控制炉内温度1000-1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。回转炉前端的流速，根据作业情况的不同，一般以1-5m/s的速度运转，如果装入粉末状态的粗氧化锌原料，将会有相当一部分的原料包含在尾气中形成漂浮物，被当作尾气，在回转炉后端的感应集尘器被吸收消耗，造成原料损耗。另外，脱杂质后的氧化锌根据炉的倾斜度和回转的滑行原理从回转炉前端的出口排出，氧化锌在粉末状态下，滑移和流动过程中，也将产生大量的粉尘，这些粉尘也和反应产生的尾气一起形成漂浮物被后端的感应集尘器吸收，从而造成大量原料损耗。通过上述技术方案可知，本专利技术将粗氧化锌粉末制成球团，以球团的形态装入回转炉内，控制炉内温度1000-1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。与现有技术中原料以粉末形态装入回转炉相比，本专利技术将原料以球团的的形态装入回转炉内进行干法冶炼除杂质，在工艺过程中，原料由于是球团不会形成漂浮物被感应集尘器吸收，减少了原料损耗，从而使得从粗氧化锌中精炼得到精氧化锌的回收率大幅提高，进而使锌元素的回收率大幅提高。进一步的，步骤二中球团大小为0.5-3.0mm。如果球团太大，其表面会形成坚硬的黏膜，杂质不能排出，如果球团太小，也容易形成漂浮物，造成原料损耗。进一步的，步骤一中收集制备粗氧化锌粉末的具体方法如下：a)将电炉炼钢粉尘配入一定比例的还原剂、粘结剂和水，充分均匀混合后制造成球团；b)将球团置于回转窑中，控制窑内温度1150-1250℃进行还原焙烧，将电炉炼钢粉尘中的锌还原成单质，并且以气态的形式排出回转窑，铁等有价金属和其它成分则形成熔融块留在回转窑内；c)单质锌气体伴随其他杂质排出回转窑后，和外界空气接触被氧化变成粗氧化锌粉末并被收集。附图说明为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。图1为本专利技术的工艺流程图；图2为实施例中本专利技术所述的粗氧化锌粉尘粒度大小分布图；图3为实施例中本专利技术所述的回转炉的结构示意图；图4为实施例中本专利技术所述的铅元素的回收率与粗氧化锌球团大小的关系图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术的实施例作进一步详细说明。在本实施例中，术语“上”“下”“左”“右”“前”“后”“上端”“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。如图1所示的一种粗氧化锌精炼处理方法，包括如下步骤：步骤一、备料，收集制备粗氧化锌粉末；步骤二、造球，向步骤一中的粗氧化锌粉末加入1-5％的水，经过造球机成型为球团；步骤三、回转炉干法冶炼脱杂质，将步骤二中的球团加入到回转炉内，控制炉内温度1000-1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。步骤一中收集制备粗氧化锌粉末的具体方法：a)将电炉炼钢粉尘配入一定比例的还原剂、粘结剂和水，充分均匀混合后制造成球团；b)将球团置于回转窑中，控制窑内温度1150-1250℃进行还原焙烧，将电炉炼钢粉尘中的锌还原成单质，并且以气态的形式排出回转窑，铁等有价金属和其它成分则形成熔融块留在回转窑内；c)单质锌气体伴随其他杂质排出回转窑后，和外界空气接触被氧化变成粗氧化锌粉末并被收集。从电炉炼钢粉尘中回收的粗氧化锌(氧化锌的纯度为60-80％)，大部分微粒粒度大小是成均匀分布的，粗氧化锌粉尘微粒粒度大小分布如图2所示。由图2可知微粒粒度大小大约是2～30μm分布，平均粒度大小是7μm左右。参考图3，回转炉前端的流速，根据作业情况的不同，一般以1-5m/s的速度运转，如果装入粉末状态的粗氧化锌原料，由于粗氧化锌微粒粒度非常小，将会有相当一部分的粗氧化锌原料包含在尾气中形成漂浮物被当作尾气，在回转炉后端被感应集尘器(图未示)吸收消耗，造成原料损耗。另外，脱杂质后的氧化锌根据炉的倾斜度和回转的滑行原理从回转炉前端的出口排出，氧化锌在粉末状态下，滑移和流动过程中，也将会产生大量的粉尘，这些粉尘也和反应产生的尾气一起形成漂浮物被回转炉后端的感应集尘器吸收，从而造成大量原料损耗。本专利技术将粗氧化锌粉末制成球团，以球团的形态装入回转炉内，控制炉内温度1000-1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌(氧化锌的纯度为90％以上)从回转炉前端出口排出。与现有技术中原料以粉末形态装入回转炉相比，本专利技术将原料以球团的的形态装入回转炉内进行干法冶炼除杂质，在工艺过程中，原料由于是球团不会形成漂浮物被感应集尘器吸收，减少了原料损耗，从而使得从粗氧化锌得到精氧化锌的回收率大幅提高，进而使得锌元素的回收率大幅提高。然而粗氧化锌粉末造球的方法，如果球团大小控制不好，在炉内加热熔炼过程中容易生成附着炉壁的生成物，这样不但使初期装入原料的损耗增加，而且影响整体连续本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粗氧化锌精炼处理方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、备料，收集制备粗氧化锌粉末；步骤二、造球，向步骤一中的粗氧化锌粉末加入1‑5％的水，经过造球机成型为球团；步骤三、回转炉干法冶炼脱杂质，将步骤二中的球团加入到回转炉内，控制炉内温度1000‑1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。

【技术特征摘要】
1.一种粗氧化锌精炼处理方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一、备料，收集制备粗氧化锌粉末；步骤二、造球，向步骤一中的粗氧化锌粉末加入1-5％的水，经过造球机成型为球团；步骤三、回转炉干法冶炼脱杂质，将步骤二中的球团加入到回转炉内，控制炉内温度1000-1200℃，使得粗氧化锌中的氯化物杂质和其它低温挥发性杂质挥发，挥发的气体杂质通过设置在回转炉后端的感应集尘器吸收，脱杂质后的精氧化锌从回转炉前端出口排出并收集。2.根据权利要求1所述的粗氧化锌精炼处理方法，其特征在于：步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：栗克建，
申请(专利权)人：重庆科技学院，尹在宏，
类型：发明
国别省市：重庆,50