炭化炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种将有机物燃烧炭化成炭粉的炭化炉。解决的是现有的炭化炉造价高，耗能高，炭化不彻底，不易操作的问题。它包括炉体和烟囱；炉体由炉壁、炉底组成，且上部开口；烟囱连接在炉壁上；在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔的横隔板将炉腔分隔成上、下炉腔，上、下炉腔通过所述孔相通；在炉壁内开有与烟囱的烟道相通的通道，该通道的进口开在下炉腔内。作为改进，所述炉体呈棱柱形、圆柱形或椭圆柱形，所述烟囱的高度是炉腔深度的１－３０倍。本实用新型专利技术具有成本低、易操作，不耗能源，炭化产品完全彻底，产品合格率高等优点。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种将有机物燃烧炭化成炭粉的炭化炉。
技术介绍
目前国内外常用的将有机物燃烧炭化成炭粉的炭化炉主要有以下几种一种是封闭式的原料炭化炉，其外形规格约为长2.5米、宽1.8米、高2.5米；周围用铁皮密封，铁皮内由耐火砖砌成，顶端安装4千瓦的抽风机，底盘安装电炉盘助燃，8小时产炭粉约400千克，耗电约每小时4千瓦。该炉售价4万元左右/台。另一种是管道式的原料炭化炉，该装置采用长约20米，直径约50厘米的无缝内螺旋钢管，经煤炭、油、电等加温，设计特定的钢管转速，进料经烤焦后出炭粉，8小时产炭粉约800千克，能源费用约需300元/8小时，该炉售价每台3万元左右。第三种是传统型的瓦窑式的原料炭化炉，该炉周围用耐火砖砌成，顶端用高约6米的烟囱，将原料一次性投入，自燃后成炭粉，72小时出炭粉约2000千克。该炉造价约3万元。上述三种窑炉的共同缺陷在于投资大，难操作，能源消耗量大，产量低，炭化不完全不彻底，产品合格率低等等。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题就是现有的炭化炉造价高，耗能高，炭化不彻底，不易操作的问题。本技术所述炭化炉，包括炉体和烟囱；炉体由炉壁、炉底组成，且上部开口；烟囱连接在炉壁上；在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔的横隔板将炉腔分隔成上、下炉腔，上、下炉腔通过所述孔相通；在炉壁内开有与烟囱的烟道相通的通道，该通道的进口开在下炉腔内。作为改进，所述炉体呈棱柱形，最好是正棱柱形；所述烟囱为数个，各烟囱最好分别连接在一块炉壁的中间位置。若炉体为四棱柱或六棱柱，所述烟囱可为两个，该两个烟囱可连接两块相对的炉壁上。作为另一种改进，所述炉体呈圆柱形或椭圆柱形；若炉体呈圆柱形，且所述烟囱为数个，则烟囱均匀分布在该炉壁上。上面所述的任一种炭化炉，所述烟囱的高度是炉腔深度的1-30倍。本技术具有成本低、易操作，不耗能源，炭化产品完全彻底，产品合格率高等优点。附图说明图1是本技术实施例1的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是图2中的B-B剖视图(旋转)；图4是本技术实施例2的结构示意图；图5是图4的俯视图；图6是本技术实施例3的结构示意图；图7是图6的俯视图；图8是本技术实施例4的结构示意图；图9是图8的俯视图；图10是本技术实施例5的结构示意图；图11是图10的俯视图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明。实施例1图1，2，3中所示炭化炉包括炉体2和烟囱1；炉体2呈正三棱柱形，它由炉壁11、12、13和炉底7组成，且上部开口。在每块炉壁的上方中间位置连接有烟囱1。在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔26的横隔板27将炉腔分隔成上炉腔28和下炉腔29，上、下炉腔通过孔26相通。在每块炉壁内开有与烟囱1的烟道9相通的通道8，通道8的进口10开在下炉腔29内。烟囱1的高度B是炉腔深度D的1倍。该炭化炉由铁皮做成。实施例2图4、5中，炭化炉由烟囱1、炉体2组成；炉体2呈圆柱形，它由炉壁14和炉底7组成。在炉壁14的上方均匀分布着两个烟囱1。在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔26的横隔板27将炉腔分隔成上炉腔28和下炉腔29，上、下炉腔通过孔26相通。在炉壁14内开有两个通道8，通道8的进10开在下炉腔29内。两个通道8分别将两个烟囱1的烟道9与下炉腔29连通。烟囱1的高度B是炉腔深度D的8倍。该炭化炉由砖砌成。实施例3图6、7中，炭化炉由烟囱1、炉体2组成；炉体2呈呈正六棱柱形，它由六块炉壁和炉底7组成。在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔26的横隔板27将炉腔分隔成上炉腔28和下炉腔29，上、下炉腔通过孔26相通。在两块相对的炉壁15、16的上方各设置一个烟囱1，在炉壁15、16内均开有与烟囱1的烟道9相通的通道8，通道8的进口10开在下炉腔29内。通道8将烟道9与下炉腔29连通。烟囱1的高度B是炉腔深度D的12倍。实施例4图8、9中，炭化炉由烟囱1、炉体2组成；炉体2呈椭圆柱形，它由炉壁17和炉底7组成。在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔26的横隔板27将炉腔分隔成上炉腔28和下炉腔29，上、下炉腔通过孔26相通。在炉壁17的上方设置一个烟囱1；在炉壁17内开有与烟囱1的烟道9相通的通道8，通道8的进10开在下炉腔29内。通道8将烟道9与下炉腔29连通。烟囱1的高度B是炉腔深度D的16倍。该炭化炉由砖砌成。实施例5图10、11中，炭化炉由烟囱1、炉体2组成；炉体2由四块炉壁18、19、20、21和炉底7组成，其中两块炉壁18、19呈弧形。在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔26的横隔板27将炉腔分隔成上炉腔28和下炉腔29，上、下炉腔通过孔26相通。在炉壁18的上方有一个烟囱1，在炉壁18内开有一个与烟囱1的烟道9相通的通道8，通道8的进口10开在下炉腔29内。通道8将烟囱1的烟道9与下炉腔29连通。烟囱1的高度B是炉腔深度D的25倍。以上各实施例中，均可在横隔板下部和炉底上部之间设置有支撑横隔板的立柱。本技术中的炉体形状可以是多种多样，不能一一列出。本炭化炉安装一定高度的烟囱，使之形成一定的排烟、气功能，原料投入上炉腔中后，其自燃后的烟、气通过烟囱排出，在经过人工操作的同时，达到原料完全彻底炭化的目的，从而成为优质产品。本炭化炉在实施过程中，根据不同的原料，具有不同的操作程序，具体如下稻壳、锯末、竹屑等原料的炭化。该原料在炭化前无需粉碎，在原料投入炭化炉的上炉腔前须用适量的引燃物(如干稻草，麦秆等易燃品)点燃，然后投入适量的原料，经人工操作———以原料表层不氧化，不冒烟为佳，不间断地适量添加原料，直到整炉原料完全彻底炭化。农作物秸杆、树枝、树叶、果壳等原料的炭化。该原料在炭化前需经粉碎，粉碎程度与稻壳、锯末类似即可。其他过程同上。稻壳、锯末与农作物秸杆、树枝、树叶、果壳等原料的混合炭化。先将引燃物将稻壳等物点燃，然后加入适量的秸杆，树枝或果壳等，待其自燃到一定程度时，再投入稻壳，锯末等，待其自燃到表层冒烟时再投入秸杆等物。如此反复循环，使其完全炭化即可。使用本技术时，将原料(稻壳、锯末、农作物秸杆、树枝及果壳等等)投入炉中自燃后成为优质的炭粉，解决了同类炭化炉不能克服的难题一是原料炭化不彻底，不完全；二是原料在炭化过程中易氧化，固定炭被氧化后变成灰粉三是能源消耗大。权利要求1.炭化炉，包括炉体和烟囱；炉体由炉壁、炉底组成，且上部开口；烟囱连接在炉壁上；其特征在于在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔的横隔板将炉腔分隔成上、下炉腔，上、下炉腔通过所述孔相通；在炉壁内开有与烟囱的烟道相通的通道，该通道的进口开在下炉腔内。2.根据权利要求1所述的炭化炉，其特征在于所述炉体呈棱柱形。3.根据权利要求2所述的炭化炉，其特征在于所述棱柱为正棱柱。4.根据权利要求1所述的炭化炉，其特征在于所述炉体呈圆柱形。5.根据权利要求4所述的炭化炉，其特征在于所述烟囱为数个，且均匀分布在炉壁上。6.根据权利要求1所述的炭化炉，其特征在于所述炉体呈椭圆柱形。7.根据权利要求2、3或6所述的炭化炉，其特征在于所述烟囱为数个。8.根据权利要求2或3所述的炭化炉，其特征在于所述烟囱连接在炉壁的中间位置。9.根据权利要求2或3所述的炭化炉，其特征在于所述棱柱为四棱柱或本文档来自技高网...

【技术保护点】
炭化炉，包括炉体和烟囱；炉体由炉壁、炉底组成，且上部开口；烟囱连接在炉壁上；其特征在于：在炉壁、炉底围成的炉腔内设置的带有孔的横隔板将炉腔分隔成上、下炉腔，上、下炉腔通过所述孔相通；在炉壁内开有与烟囱的烟道相通的通道，该通道的进口开在下炉腔内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐东平，
申请(专利权)人：徐东平，
类型：实用新型
国别省市：84[中国|南京]