高性能紧固件全自动加工设备及其加工工艺制造技术

一种高性能紧固件全自动加工设备及其加工工艺，(1)将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片分别置于不同的自动选料料斗内；(2)自动选料料斗启动，通过抖动将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片送至组钉装置内，利用组钉装置将紧固件、平垫片、弹簧垫片组装在一起；(3)组装好以后的紧固件经过筛选，将合格的紧固件推送至搓丝装置内；(4)搓丝装置启动，利用动搓丝板将推送来的紧固件进行搓丝加工；(5)完成搓丝加工的紧固件出料，落至接料盘内。本发明专利技术的结构合理，使用效果好，节约了大量通过人工组装时所消耗的时间，同时也节约了人工成本，提高了生产效率，使得企业实现产业化，值得推广。

Automatic machining equipment for high performance fastener and its processing technology

A high performance fasteners and automatic processing equipment and processing technology, (1) will not rub silk processing fasteners, flat washers, spring washers are placed in different automatic sorting hopper; (2) to start the automatic material hopper, will not rub silk by dithering processing fasteners, flat gasket spring washer, sent to the group of nail device, the device will set nail fasteners, flat washers, spring washers assembled together; (3) the fastener assembly after the after screening, the qualified fasteners pushed to the rolling device; (4) rolling device is started, the rub wire plate fasteners will push the rolling process; (5) to complete the processing of thread fastener material, down to the receiving tray. The invention has reasonable structure, good use effect, saving a lot by artificial assembly of the time, but also saves labor cost, improve production efficiency, causes the enterprise to realize the industrialization, worthy of promotion.

【技术实现步骤摘要】
高性能紧固件全自动加工设备及其加工工艺
本专利技术涉及搓丝，尤其是一种高性能紧固件全自动加工设备及其加工工艺。
技术介绍
搓丝机是一种通过两搓丝板在紧固件坯上搓出螺纹的设备，其结构通常包括有送钉装置和搓丝装置。目前，现有的搓丝机上的送钉装置只单纯起到将组装好的紧固件送至搓丝装置内的输送作用，紧固件的组装通过人工完成，在组装过程中，不仅需要专注组装，安装在紧固件上的弹簧垫片和平垫片是有明确的安装顺序，先安装弹簧垫片，后安装平垫片，而且弹簧垫片和平垫片上的通孔直径要大于紧固件螺杆部分的直径，完成组装后需要直接放入搓丝机的输送轨道上，否则弹簧垫片和平垫片就会脱出，如此反复的动作让工人容易产生疲劳感，受到疲劳感影响，工人的工作效率就会降低，从而影响产量，且人工成本高。
技术实现思路
本专利技术要解决上述现有技术的缺点，提供一种结构合理，使用方便的高性能紧固件全自动加工设备及其加工工艺，通过自动组钉代替人工组钉的低效，同时也能够组装成功率，降低了成本，提高了效率，方便快捷。本专利技术解决其技术问题采用的技术方案：这种高性能紧固件全自动加工工艺，其加工步骤如下：(1)将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片分别置于不同的自动选料料斗内；(2)自动选料料斗启动，通过抖动将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片送至组钉装置内，利用组钉装置将紧固件、平垫片、弹簧垫片组装在一起；(3)组装好以后的紧固件经过筛选，将合格的紧固件推送至搓丝装置内；(4)搓丝装置启动，利用动搓丝板将推送来的紧固件进行搓丝加工；(5)完成搓丝加工的紧固件出料，落至接料盘内，通过不同的自动选料料斗使得物料分工明确，且可实现同步送料，组钉装置用于自动将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片进行组装，免去了低效的人工组装，搓丝装置是将组装好且尚未进行搓丝加工的紧固件的螺杆部分搓出螺纹，从而实现一体化自动加工，节约了时间，降低了成本，实现产业化。这种用于高性能紧固件全自动加工工艺的搓丝机，包括机体，机体上设有组钉装置和搓丝装置，其中组钉装置和搓丝装置之间连接有输送轨道，搓丝装置下端设有第一接料盘。这样，组钉装置可将紧固件、弹簧垫片、平垫片实现自动组装，从而免去了低效的人工组装，搓丝装置是将组装好且尚未进行搓丝加工的紧固件的螺杆部分搓出螺纹，从而实现一体化自动加工，避免了人工组装、人工送料、人工加工螺纹等一系列繁琐的中间过程，提高了效率，降低了成本，实现产业化。组钉装置包括装有尚未进行搓丝加工的紧固件的第一自动选料料斗、装有弹簧垫片的第二自动选料料斗、装有平垫片的第三自动选料料斗、用于将紧固件、弹簧垫片、平垫片组装在一起的组装盘、与组装盘配合使用的接料道，组装盘置于第二自动选料料斗和第三自动选料料斗之间；第一自动选料料斗上连接有置于组装盘下端的第一出料轨道，第二自动选料料斗上连接有置于组装盘上端的第二出料轨道，第三自动选料料斗上连接有置于组装盘上端且与第二出料轨道呈相对位置设置的第三出料轨道；第二出料轨道和第三出料轨道上均设有限料单元；组装盘上安装有一对用于防止紧固件脱出且左右分布的第一防脱挡片，第一防脱挡片外侧设有与第一限位挡片配合使用的第二防脱挡片。这样，第一自动选料料斗、第二自动选料料斗、第三自动选料料斗三个料斗的设置使得送料分工明确，且利用与各个料斗上的出料轨道将物料送至组装盘上，并利用组装盘实现输送紧固件，以及在输送紧固件过程中将弹簧垫片、平垫片装入紧固件中，为了避免在输送过程中紧固件脱出，故在组装盘上安装第一防脱挡片，第一防脱挡片的形状随组装盘的外轮廓而设置，同时两第一防脱挡片之间的间隙大于紧固件的螺杆外径且小于紧固件的头部外径，如此一来起到有效的防止紧固件脱出作用，保证紧固件能够顺利输送，第二防脱挡片则是用于防止套于紧固件上的弹簧垫片、平垫片脱出，使得完成组装后的紧固件被顺利送至搓丝装置内，与第一防脱挡片配合使用，使用效果好。搓丝装置包括滑动连接在机体上的第一滑块，第一滑块上安装有动搓丝板，动搓丝板对应一侧设有静搓丝板，动搓丝板和静搓丝板之间留有搓丝间隙，输送轨道的出料端端部与动搓丝板和静搓丝板之间设有用于将输送轨道上的尚未进行搓丝加工的紧固件逐个推送至动搓丝间隙内的推送单元，推送单元包括推板和挡板，挡板与推板平行相贴并错位伸缩滑动，且挡板的外端与输送轨道的出料端端部相接，推板的外端与动搓丝板和静搓丝板连接，推板的内端固定有第三滑块，第三滑块后端设有引导第三滑块滑动的固定导块，固定导块内穿有导柱，第三滑块底部连接有驱动其伸缩滑动的油缸，挡板的内端与推板的内端之间设有促使其相互之间形成错位伸缩的联动单元。这样，当大量的紧固件被送至送钉输送带的出钉端时，挡板先伸出堵住紧固件，然后挡板回缩，使位于最下面的紧固件掉出，挡板回缩的同时，推板伸出并将掉出的紧固件顺利送至动搓丝板和静搓丝板之间的搓丝间隙内，此后推板回缩，两搓丝板将对送入的紧固件进行搓丝，推板回缩的同时将带动挡板伸出，使其再次堵住送钉输送带上的紧固件，有效防止紧固件在被搓丝时，输送轨道上的下一个紧固件下落，待完成搓丝后，挡板再次回缩，推板继续伸出，如此循环，实现紧固件的逐个输送完成搓丝加工，整体结构简单，运行可靠。进一步完善，组装盘由一对间隔分布且中空的外盘体、转动连接于两外盘体内的内盘体构成，内盘体的外周面上开有一圈用于供紧固件头部置于内且环绕分布的内槽，第一限位挡片安装于外盘体上。这样，外盘体中空的设置使得内盘体转动连接于两外盘体之间，同时内槽的设置使得紧固件的头部可置于内，配合上第一限位挡片从而实现带动紧固件随组装盘的转动而被输送。进一步完善，第一出料轨道由两段副轨道构成，靠近组装盘的副轨道的前端处固定有卡板。这样，两段副轨道的设置使得紧固件可顺利被送至组装盘的进口端，卡板置于组装盘的进口段处，具有隔档作用，使得紧固件顺着轨迹直接滑至组装盘的进口段，并随着内盘体转动而随之被带走，方便快捷。进一步完善，外盘体安装有一对呈不同角度设置的约束单元，该约束单元包括安装在外盘体上的第一安装块，第一安装块外端开有插口，插口内插有第二安装块，第二安装块内侧壁上设有一对与第二限位挡片配合使用的挡块，其中挡块顶于第二限位挡片的外侧面上，第一安装块、第二安装块、挡块均通过紧固螺栓与外盘体、第一安装块、第二安装块连接。这样，约束单元用于限制第二限位挡片呈现指定的形状，并且通过约束单元使得第二限位挡片与外盘体之间保持合理的间距，从而防止套于紧固件内的弹簧垫片、平垫片脱出，同时在不同角度设置使得对于第二限位挡片的约束性更好，也使得防脱效果更好。进一步完善，第一安装块、第二安装块上均开有供紧固螺栓置于内的通槽。这样，通槽的设置用于调节第一安装块的使用位置，同时也可以调节第二限位挡片的使用位置，使得组钉装置可支持不同长度的紧固件、不同大小的弹簧垫片和平垫片组装，使得该组钉装置使用范围广。进一步完善，第二出料轨道、第三出料轨道均包括一对间隔分布且形成下料轨迹的夹块，两夹块侧部设有侧板，两夹块呈长短不一设置，置于两夹块左侧的夹块要长于置于两夹块右侧的夹块，两夹块之间所形成的长度差为出料端，置于两夹块右侧的夹块下段部分处开有安装槽，其中限料单元置于安装槽内，该限料单元包括安装在安装槽内的固定块，固定块上安装有本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高性能紧固件全自动加工工艺，其加工步骤如下：(1)将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片分别置于不同的自动选料料斗内；(2)自动选料料斗启动，通过抖动将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片送至组钉装置内，利用组钉装置将紧固件、平垫片、弹簧垫片组装在一起；(3)组装好以后的紧固件经过筛选，将合格的紧固件推送至搓丝装置内；(4)搓丝装置启动，利用动搓丝板将推送来的紧固件进行搓丝加工；(5)完成搓丝加工的紧固件出料，落至接料盘内。

【技术特征摘要】
1.一种高性能紧固件全自动加工工艺，其加工步骤如下：(1)将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片分别置于不同的自动选料料斗内；(2)自动选料料斗启动，通过抖动将尚未进行搓丝加工的紧固件、平垫片、弹簧垫片送至组钉装置内，利用组钉装置将紧固件、平垫片、弹簧垫片组装在一起；(3)组装好以后的紧固件经过筛选，将合格的紧固件推送至搓丝装置内；(4)搓丝装置启动，利用动搓丝板将推送来的紧固件进行搓丝加工；(5)完成搓丝加工的紧固件出料，落至接料盘内。2.一种用于权利要求1所述高性紧固件全自动加工工艺的搓丝机：包括机体(1)，其特征是：所述机体(1)上设有组钉装置(2)和搓丝装置(3)，其中组钉装置(2)和搓丝装置(3)之间连接有输送轨道(4)，所述搓丝装置(3)下端设有第一接料盘(5)；所述组钉装置(2)包括装有尚未进行搓丝加工的紧固件的第一自动选料料斗(6)、装有弹簧垫片的第二自动选料料斗(7)、装有平垫片的第三自动选料料斗(8)、用于将紧固件、弹簧垫片、平垫片组装在一起的组装盘(9)、与组装盘(9)配合使用的接料道(10)，所述组装盘(9)置于第二自动选料料斗(7)和第三自动选料料斗(8)之间；所述第一自动选料料斗(6)上连接有置于组装盘(9)下端的第一出料轨道(6-1)，第二自动选料料斗(7)上连接有置于组装盘(9)上端的第二出料轨道(7-1)，第三自动选料料斗(8)上连接有置于组装盘(9)上端且与第二出料轨道(7-1)呈相对位置设置的第三出料轨道(8-1)；所述第二出料轨道(7-1)和第三出料轨道(8-1)上均设有限料单元(11)；所述组装盘(9)上安装有用于防止紧固件脱出的第一防脱挡片(12)，所述组装盘(9)上安装有与第一限位挡片(12)配合使用的第二防脱挡片(13)；所述搓丝装置(3)包括滑动连接在机体(1)上的第一滑块(14)，第一滑块(14)上安装有动搓丝板(15)，动搓丝板(15)对应一侧设有静搓丝板(16)，动搓丝板(15)和静搓丝板(16)之间留有搓丝间隙(17)，输送轨道(4)的出料端端部与动搓丝板(15)和静搓丝板(16)之间设有用于将输送轨道(4)上的尚未进行搓丝加工的紧固件逐个推送至动搓丝间隙(17)内的推送单元(18)，所述推送单元(18)包括推板(18-1)和挡板(18-2)，所述挡板(18-2)与推板(18-1)平行相贴并错位伸缩滑动，且挡板(18-2)的外端与输送轨道(4)的出料端端部相接，所述推板(18-1)的外端与动搓丝板(15)和静搓丝板(16)连接，所述推板(18-1)的内端固定有第三滑块(18-1a)，第三滑块(18-1a)后端设有引导第三滑块(18-1a)滑动的固定导块(18-1b)，固定导块(18-1b)内穿有导柱(18-1b’)，第三滑块(18-1a)底部连接有驱动其伸缩滑动的油缸(19)，所述挡板(18-2)的内端与推板(18-1)的内端之间设有促使其相互之间形成错位伸缩的联动单元(20)。3.根据权利要求2所述的搓丝机，其特征是：所述组装盘(9)由一对间隔分布且中空的外盘体(9-1)、转动连接于两外盘体(9-1)内的内盘体(9-2)构成，所述内盘体(9-2)的外周面上开有一圈用于供紧固件头部置于内且环绕分布的内槽(9-2a)，所述第一限位挡片(12)安装于外盘体(9-1)上。4.根据权利要求3所述的搓丝机，其特征是：所述第一出料轨道(6-1)由两段副轨道(6-1a)构成，靠近组装盘(9)的所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：林成喜，
申请(专利权)人：浙江胜龙汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33