聚酰胺系树脂发泡成型体和聚酰胺系树脂发泡成型体的制造方法技术

一种聚酰胺系树脂发泡成型体及其制造方法，该聚酰胺系树脂发泡成型体的特征在于，其包含聚酰胺系树脂，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时，晶粒尺寸D为10nm以上，结晶度X为10％～50％。

Manufacturing method of polyamide resin foaming forming body and polyamide resin foaming molding body

A polyamide resin foam molding and its manufacturing method, the characteristics of polyamide resin foam molding is that it contains a polyamide resin, based on the peak width has the most narrow peaks in the X ray diffraction spectra were calculated when the grain size of D is more than 10nm, the crystallinity of X was 10% ~ 50%.

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】聚酰胺系树脂发泡成型体和聚酰胺系树脂发泡成型体的制造方法
本专利技术涉及聚酰胺系树脂发泡成型体和聚酰胺系树脂发泡成型体的制造方法。
技术介绍
塑料与金属等相比重量轻，因而被用于电子设备、杂货、汽车用构件等中，其用途正在扩大。并且，从节能等方面出发，要求塑料制构件的轻量性、强度、耐冲击性等物性优异。作为应对该要求的技术，已知制造树脂发泡成型体的技术。以往，作为塑料，使用了轻量性及耐冲击性等优异的聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯等通用树脂，这些通用树脂的发泡成型体适合用于缓冲材料等。但是，这些通用树脂的耐热性差，因而通用树脂的发泡成型体无法用于需要更高的耐热性的构件、例如汽车用构件等中。另一方面，工程树脂、特别是聚酰胺系树脂作为耐热性高、而且耐磨耗性、耐化学药品性等也优异的塑料而为人所知。因此认为，若利用聚酰胺系树脂的发泡成型体，则也能用于要求更高的耐热性的用途中。作为制造树脂发泡成型体的技术，可以举出挤出发泡法、发泡注射成型法、模内发泡成型法(也称为珠粒发泡成型法)等。挤出发泡法为下述方法：利用挤出机将有机或无机发泡剂压入熔融状态的树脂中，在挤出机出口释放压力，由此得到具有一定的截面形状的板状、片状或柱状的发泡体，将该发泡体放入模具中进行热加工，或通过修补成型为目标形状。发泡注射成型法为下述方法：对具有发泡性的树脂进行注射成型，在模具内使其发泡，由此得到具有空孔的发泡成型品。模内发泡成型法为下述方法：将具有发泡性的树脂颗粒填充至模内，用水蒸气等加热，在使颗粒发泡的同时使颗粒彼此热粘，由此得到发泡成型品。该模内发泡成型法具有容易自由地设定产品形状、容易获得高发泡倍率的发泡成型品等优点，在工业界正在广泛普及。迄今为止，尚不存在通过珠粒发泡成型法制造聚酰胺系树脂发泡成型体的例子，并且也不存在推测可进行工业制造的例子。例如，专利文献1中公开了下述技术：将聚酰胺系树脂颗粒和甲醇与水溶剂一同放入高压釜中，将体系升温后释放到大气压，由此得到预发泡颗粒，将该预发泡颗粒填充至成型机的模具内进行成型，由此得到聚酰胺系树脂发泡成型体。另外，专利文献2中公开了下述技术：在高压釜中向聚酰胺系树脂颗粒吹入二氧化碳气体，将所得到的颗粒加热，由此得到预发泡颗粒，之后将该预发泡颗粒填充至成型机的模具内，利用热风进行加热，由此得到聚酰胺系树脂发泡品。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开昭61-268737号公报专利文献2：日本特开2011-105879号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题但是，专利文献1中记载的发泡成型体在气泡中含有对人体极为有害的甲醇。并且，该甲醇有可能在高温环境下再次挥发，使成型体膨胀，损害其外观，因此成型后需要长时间释放残留于气泡中的甲醇。另外，专利文献2中记载的发泡成型体在成型时导热系数低，而且使用了难以将成型体均匀加热的热风作为热介质。此时，在作为热风进口的模具的狭缝的周围，被热风所加热的预发泡颗粒发生热粘，之后持续暴露于高温的空气中，因而树脂有可能发生氧化劣化，其着色、物性会降低。另外，在狭缝周围以外的部位，热无法充分传递，树脂的温度未充分上升，因而预发泡颗粒难以热粘，有可能无法获得均匀融合的成型体。因此，本专利技术的目的在于以工业方式提供一种耐热性和隔音性优异的聚酰胺系树脂发泡成型体。用于解决课题的方案本专利技术人为了解决上述课题进行了反复深入的研究，结果发现，对于聚酰胺系树脂预发泡颗粒，实施利用水蒸气以多阶段升温的工艺，从而能够令人惊讶地得到使预发泡颗粒彼此牢固地热粘、可抑制收缩等导致的密度降低和波动、同时耐热性和隔音性优异的聚酰胺系树脂发泡成型体，由此完成了本专利技术。即，本专利技术如下所述。[1]一种聚酰胺系树脂发泡成型体，其特征在于，其包含聚酰胺系树脂，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时，晶粒尺寸D为10nm以上，结晶度X为10％～50％。[2]如[1]所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体的密度为50kg/m3～500kg/m3。[3]如[1]或[2]所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体的独立气泡率S为80％以上。[4]如[1]～[3]中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，利用差示扫描量热测定(DSC)所测得的上述聚酰胺系树脂的熔点为150℃以上270℃以下。[5]如[1]～[4]中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体由包含上述聚酰胺系树脂的聚酰胺系树脂预发泡颗粒构成。[6]如[1]～[5]中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，上述聚酰胺系树脂包含超过50质量％的脂肪族聚酰胺树脂。[7]如[1]～[6]中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体的融合率为60％以上。[8][1]～[7]中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体的制造方法，其特征在于，具有下述工序：前工序，该工序中，将上述聚酰胺系树脂预发泡颗粒填充至模具的型腔内，向型腔内供给聚酰胺系树脂预发泡颗粒的热粘温度以下的水蒸气5秒～30秒，将上述聚酰胺系树脂预发泡颗粒预加热；和后工序，该工序中，向上述型腔内供给上述聚酰胺系树脂预发泡颗粒的热粘温度以上的水蒸气20秒～120秒，使上述聚酰胺系树脂预发泡颗粒发泡并且热粘，由此得到聚酰胺系树脂发泡成型体。专利技术的效果根据本专利技术，能够以工业方式提供耐热性和隔音性优异的聚酰胺系树脂发泡成型体。本专利技术的聚酰胺系树脂发泡成型体利用其特征，能够适宜地用于在高温条件下使用的绝热材料或汽车构件，例如油盘、发动机罩或汽缸盖罩、其它罩形状的部件、进气歧管及其集成部件、车身结构体、导管类、电气设备壳、电池壳等。具体实施方式下面，对用于实施本专利技术的方式(下文中也称为“本实施方式”)进行详细说明。以下的实施方式为用于说明本专利技术的例示，本专利技术并不限定于以下的实施方式，可以在其要点的范围内进行各种变形来实施。(树脂组合物)本实施方式的聚酰胺系树脂发泡成型体包含聚酰胺系树脂，并任选包含其他成分。另外，对于本实施方式的聚酰胺系树脂发泡成型体来说，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时，晶粒尺寸D为10nm以上，结晶度X为10％～50％。本实施方式的聚酰胺系树脂发泡成型体的X射线衍射谱可以通过利用X射线散射装置的透过法获得。对于本实施方式的聚酰胺系树脂发泡成型体来说，从抑制所得到的发泡成型体的耐热性和融合率降低的方面出发，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时的晶粒尺寸D为10nm以上、优选为11nm以上、进一步优选为12nm以上，另外，从抑制所得到的发泡成型体的融合率降低的方面出发，优选为50nm以下、进一步优选为40nm以下。另外，对于本实施方式的聚酰胺系树脂发泡成型体来说，从抑制所得到的发泡成型体的耐热性降低的方面出发，基于X射线衍射谱进行计算时的结晶度X为10％以上、优选为20％以上、进一步优选为25％以上，另外，从抑制所得到的发泡成型体的融合率降低的方面出发，为50％以下、优选为45％以下。晶粒尺寸D和结晶度X是指如下求出的值。此处，对于通过X射线衍射得到的X射线衍射谱，针对来自结晶的衍射峰和来自非晶的衍射峰，假定高斯函数进行峰分离。晶粒尺寸D由下述式(1)所表示的谢乐公式决定。[数1]式中，β为来自结晶的衍射峰的半高全宽(rad)，b为X射线的展开的半高半宽(r本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种聚酰胺系树脂发泡成型体，其特征在于，其包含聚酰胺系树脂，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时，晶粒尺寸D为10nm以上，结晶度X为10％～50％。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2015.03.18 JP 2015-0551291.一种聚酰胺系树脂发泡成型体，其特征在于，其包含聚酰胺系树脂，基于在X射线衍射谱中具有最窄峰宽的峰进行计算时，晶粒尺寸D为10nm以上，结晶度X为10％～50％。2.如权利要求1所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体的密度为50kg/m3～500kg/m3。3.如权利要求1或2所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体的独立气泡率S为80％以上。4.如权利要求1～3中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，利用差示扫描量热测定DSC所测得的所述聚酰胺系树脂的熔点为150℃以上270℃以下。5.如权利要求1～4中任一项所述的聚酰胺系树脂发泡成型体，其中，该成型体由包含所述聚...

【专利技术属性】
技术研发人员：近藤始基，藤野能宜，
申请(专利权)人：旭化成株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP