加料管的制造方法技术

本发明专利技术提供能够利用模具将加料管保持在规定位置且能够可靠地成形凸缘的加料管的制造方法。加料管(13)的制造方法包括：原材料配置工序(S3)，在该工序中，以使被卡定部(72)在轴线方向上卡定于卡定部(22)并且被设为规定温度的外周模具(70)支承原材料(50)的筒状主体(20)的外周面的方式，将原材料(50)配置于外周模具(70)；以及扩张成形工序(S5)，在该工序中，将被设为比外周模具(70)的规定温度高的温度的内周模具(80)插入被成形部(51)的内周侧，并且，使外周模具(70)以及内周模具(80)沿轴线方向相对移动而使反熔接面形成部(75)以及熔接面形成部(81a)在轴线方向上将被成形部(51)夹入，从而扩张成形凸缘(30)。

Method for manufacturing feed pipe

The present invention provides a method of manufacturing a feeding pipe capable of using a mold to maintain a feeding tube in a prescribed position and to reliably form a flange. The feeding tube (13) includes a method of manufacturing raw material configuration process (S3), in the process, so as to be fixed part (72) in the axial direction on the card is scheduled for fixed part (22) and is set to the specified temperature of the peripheral mold (70) supporting raw materials (50) cylindrical the subject (20) of the peripheral surface, the raw material (50) is arranged on the peripheral mold (70); and the expansion forming process (S5), in the process, will be set to the ratio of the peripheral mold (70) the provisions of the high temperature of the temperature inside the mold (80) is inserted into the week the forming section (51) on the inner side, and the peripheral mold (70) and inner mold (80) along the axial direction of relative movement and anti welding surface forming part (75) and the weld surface forming part (81a) in the direction of the axis will be formed into the Department (51), and the expansion of the flange (30).

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】加料管的制造方法
本专利技术涉及加料管的制造方法。
技术介绍
在日本特开2014－231286号公报中记载了将热塑性树脂的加料管的端面熔接在燃料箱的开口部。该加料管在其熔接于燃料箱的端部具备凸缘。此外，在日本特开2003－194280号公报中也记载了将加料管的端面熔接在燃料箱的开口部。该加料管的熔接部位与其他的部位相比形成为厚壁。此外，该加料管能够利用波纹成形做成厚壁。
技术实现思路
专利技术要解决的问题在这里，在日本特开2014－231286号公报中没有记载具有凸缘的加料管中的凸缘的成形方法。通常，对于凸缘的成形，考虑将筒状的加料管的原材料的端部扩张成形的方法。为了扩张成形凸缘，将加料管的原材料的端部附近定位在模具中的一者，使模具中的另一者进行相对移动，从而利用模具中的两者夹持加料管的原材料。另外，在扩张成形凸缘时，需要对热塑性树脂的加料管进行加热。但是，为了使加料管的原材料的端部扩张变形，在利用模具向加料管施加轴线方向上的力时，利用模具对原材料加温，从而原材料处于易于变形的状态。其结果，模具中的一者对于加料管的位置保持力下降。这样一来，模具中的一者和加料管之间的轴线方向上的相对位置会错开，有时无法在期望的位置成形凸缘。另外，在日本特开2003－194280号公报中记载的加料管不具有凸缘，因此，不必进行扩张成形，因此不会产生上述问题。本专利技术的目的在于提供一种加料管的制造方法，在该方法中，在利用扩张成形来成形凸缘的情况下，能够利用模具将加料管保持在规定位置，并且能够可靠地成形凸缘。用于解决问题的方案本专利技术是能与燃料箱的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管的制造方法。所述加料管具有：筒状主体；凸缘，其自所述筒状主体的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于所述燃料箱的端面；以及卡定部，其设于所述筒状主体的外周侧。所述加料管的原材料具有：所述筒状主体；筒状的被成形部，其作为扩张成形所述凸缘之前的部位；以及所述卡定部。在所述制造方法中使用外周模具以及内周模具。所述外周模具能够支承所述原材料的所述筒状主体的外周面，所述外周模具具有能够形成所述凸缘的反熔接面的反熔接面形成部，并且具有能在轴线方向上与所述卡定部卡定的被卡定部。所述内周模具能够插入所述原材料的至少所述被成形部，所述内周模具具有能够形成所述凸缘的熔接面的熔接面形成部。所述制造方法包括：原材料配置工序，在该工序中，以使所述被卡定部在轴线方向上卡定于所述卡定部并且被设为规定温度的所述外周模具支承所述原材料的所述筒状主体的外周面的方式，将所述原材料配置于所述外周模具；扩张成形工序，该扩张成形工序在所述原材料配置工序之后，将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入所述被成形部的内周侧，并且，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从而扩张成形所述凸缘。采用上述制造方法，通过对原材料中的筒状的被成形部进行扩张成形来成形凸缘。此时，使用支承加料管的外周侧的外周模具和支承内周侧的内周模具。在这里，在扩张成形工序中，内周模具的温度比外周模具的温度高。即，利用内周模具将原材料的被成形部加温，成为容易扩张成形的状态。另一方面，在扩张成形工序中，外周模具的温度比内周模具的温度低。该外周模具是在扩张成形工序之前供原材料配置的模具。此时，成为原材料的卡定部卡定于外周模具的被卡定部的状态。即，在扩张成形工序中，即使内周模具相对地成为高温，由于外周模具处于低温，因此，原材料的与外周模具接触的部位不会成为易于变形的状态，外周模具和原材料之间的相对位置不易产生错位。因此，能在期望的位置使凸缘。附图说明图1是燃料管线的图。图2A是图1的加料管的靠燃料箱侧的部分的放大剖视图。图2B是图2A中的A部的放大图。图3A是扩张成形图2A所示的加料管之前的原材料的放大剖视图。图3B是图3A中的B部的放大图。图4是表示加料管的制造方法的流程图。图5是表示图4中的S3的原材料配置工序的图。图6是表示图4中的S4的加温工序的图。图7是表示图4中的S5的扩张成形工序的图。具体实施方式(1.燃料管线1的结构)参照图1说明燃料管线1的结构。燃料管线1是在汽车中从供油口到内燃机(未图示)的管线。其中，在本实施方式中说明从供油口12到燃料箱11的部分。燃料管线1包括燃料箱11、供油口12、加料管13以及通气管线14。燃料箱11用于贮存汽油等液体燃料。贮存在燃料箱11中的液体燃料被向未图示的内燃机供给，用于驱动内燃机。供油口12设置在能够供供油嘴(未图示)插入的汽车外表面附近。在供油口12上安装有未图示的供油盖。加料管13利用热塑性树脂成形，将供油口12和燃料箱11之间连接起来。将供油嘴插入供油口12中，并从供油嘴供给液体燃料，从而液体燃料经过加料管13并被贮存在燃料箱11中。在这里，当在燃料箱11中加满液体燃料时，液体燃料会贮存在加料管13中，液体燃料触碰到供油嘴的顶端，从而自动地停止由供油嘴供给液体燃料。另外，加料管13在其全长的范围内成形为一体，中途的弯曲部可以具有波纹管部，也可以利用弯曲管成形方法来成形非波纹形筒状部。通气管线14将燃料箱11和供油口12连接起来。通气管线14是用于在经由加料管13向燃料箱11供给液体燃料时将燃料箱11内的燃料的蒸气排出到燃料箱11之外的管线。通气管线14包括切断阀装置16、连接器17以及通气管18。切换阀装置16配置在燃料箱11的上部，在切换阀装置16处于开放状态时，燃料箱11内的燃料的蒸气被向供油口12侧排出。切断阀装置16具备金属制的连接管16a。连接器17连结于连接管16a。该连接器17例如包括自日本特许第3775656号公报等记载的连接器去除流量控制阀后的结构。即，连接器17被设置成能够相对于连接管16a装卸。通气管18将连接器17和供油口12连接起来。(2.加料管13的结构)参照图2A以及图2B说明图1所示的加料管13的靠燃料箱11侧的端部13a的详细结构。加料管13的端部13a包括筒状主体20和凸缘30。筒状主体20包括圆筒状的薄壁部21、锥形筒部22以及圆筒状的厚壁部23。另外，筒状主体20也可以在薄壁部21中的与锥形筒部22所处侧相反的那一侧连续地具有波纹管部，对此未进行图示。厚壁部23形成得其厚度大于薄壁部21的厚度。并且，厚壁部23的外径比薄壁部21的外径大，厚壁部23的内径比薄壁部21的内径大。锥形筒部22将薄壁部21的端部和厚壁部23的端部连续地连接起来。即，锥形筒部22的内周面呈锥形状地将薄壁部21的内周端和厚壁部23的内周端连接起来，锥形筒部22的外周面呈锥形状地将薄壁部21的外周端和厚壁部23的外周端连接起来。如上所述，厚度发生变化的筒状主体20是通过波纹成形、即利用波纹模具的挤出吹塑成形来成形的。在这里，在后述的加料管13的制造方法中，加料管13的原材料50需要在轴线方向上相对于外周模具70定位，筒状主体20的锥形筒部22作为能卡定于外周模具70的卡定部发挥作用。即，作为卡定部的锥形筒部22设于筒状主体20的外周侧。凸缘30与筒状主体20形成为一体，自筒状主体20的端部向径向外侧延伸，具有能熔接于燃料箱11的端面。凸缘30不是通过波纹成形来成形而是通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种加料管的制造方法，其是制造能与燃料箱的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管的方法，其中，所述加料管包括：筒状主体；凸缘，其自所述筒状主体的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于所述燃料箱的端面；以及卡定部，其设于所述筒状主体的外周侧，所述加料管的原材料包括：所述筒状主体；筒状的被成形部，其作为扩张成形所述凸缘之前的部位；以及所述卡定部，在所述制造方法中使用外周模具以及内周模具，所述外周模具能够支承所述原材料的所述筒状主体的外周面，所述外周模具具有能够形成所述凸缘的反熔接面的反熔接面形成部，并且具有能在轴线方向上卡定于所述卡定部的被卡定部，所述内周模具能够插入所述原材料的至少所述被成形部中，所述内周模具具有能够形成所述凸缘的熔接面的熔接面形成部，所述制造方法包括：原材料配置工序，在该工序中，以使所述被卡定部在轴线方向上卡定于所述卡定部并且被设为规定温度的所述外周模具支承所述原材料的所述筒状主体的外周面的方式，将所述原材料配置于所述外周模具；以及扩张成形工序，该扩张成形工序在所述原材料配置工序之后，将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入所述被成形部的内周侧，并且，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从而扩张成形所述凸缘。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2015.07.07 JP 2015-1358221.一种加料管的制造方法，其是制造能与燃料箱的开口部相熔接的热塑性树脂制的加料管的方法，其中，所述加料管包括：筒状主体；凸缘，其自所述筒状主体的端部向径向外侧延伸且具有能熔接于所述燃料箱的端面；以及卡定部，其设于所述筒状主体的外周侧，所述加料管的原材料包括：所述筒状主体；筒状的被成形部，其作为扩张成形所述凸缘之前的部位；以及所述卡定部，在所述制造方法中使用外周模具以及内周模具，所述外周模具能够支承所述原材料的所述筒状主体的外周面，所述外周模具具有能够形成所述凸缘的反熔接面的反熔接面形成部，并且具有能在轴线方向上卡定于所述卡定部的被卡定部，所述内周模具能够插入所述原材料的至少所述被成形部中，所述内周模具具有能够形成所述凸缘的熔接面的熔接面形成部，所述制造方法包括：原材料配置工序，在该工序中，以使所述被卡定部在轴线方向上卡定于所述卡定部并且被设为规定温度的所述外周模具支承所述原材料的所述筒状主体的外周面的方式，将所述原材料配置于所述外周模具；以及扩张成形工序，该扩张成形工序在所述原材料配置工序之后，将被设为比所述外周模具的所述规定温度高的温度的所述内周模具插入所述被成形部的内周侧，并且，使所述外周模具以及所述内周模具沿轴线方向相对移动而使所述反熔接面形成部以及所述熔接面形成部在轴线方向上将所述被成形部夹入，从...

【专利技术属性】
技术研发人员：福安智之，下条诚，宫岛敦夫，畠中一树，
申请(专利权)人：住友理工株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP