树脂制风扇的制造方法及制造装置制造方法及图纸

本发明专利技术高效率地制造在中心开口部分大幅度折曲、很适合流体的移送的树脂制风扇。在一次成形侧成形第一圆板(140)和叶片(130)成一体的半成形品(179)(a)。在使复合模具(169)保持着半成形品(179)的状态下向二次成形侧移动，使第二模具(182)到达第一位置(成形位置)，并且，在此前后或同时地使第三模具(183)向上述第一位置移动，插入到第一模具(181)中，而且中间部跨越大折曲部(142)的内面侧，第三模具的前端部与第一模具(181)嵌合。接着，将树脂注入到二次成形模具(180)中，与半成形品(179)的叶片(130)连续地一体成形第二圆板(150)，成形风扇(120)(b)。打开第二模具(182)和复合模具(169)，并且，打开第三模具(183)和复合模具(169)，使其分别向第二位置(后退位置)移动，将成形了的风扇(120)从复合模具(169)取出。

Method and device for manufacturing resin fan

The invention effectively manufacture in the central opening part greatly, it is suitable for bending fluid transfer resin fan. A semi molded article (179) (a) formed by forming a first round plate (140) and a blade (130) at one forming side. In the composite mold (169) maintained a semi molding (179) state to the two forming side move, the second mold (182) reaching the first position (forming position), and at the same time, before and after the third or die (183) moves to the first position, inserted into the first mold (181 in the middle part) and cross bending part (142) of the inner surface side, front end of the third mold with the first mold (181) fitting. Subsequently, the resin is injected into the two forming die (180), and the blades (130) of the semi molded article (179) are continuously integrally formed into second round plates (150), forming fans (120) (B). Open the mold (182) and second (169), and the composite mold, mold open third (183) and (169), composite mold which respectively to the second position (moving backward position), forming a fan (120) from the composite mold (169) removed.

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】树脂制风扇的制造方法及制造装置
本专利技术涉及把由泵等移送流体时使用的风扇用树脂按照两个阶段成形的树脂制风扇的制造方法及制造装置。
技术介绍
风扇的构造为，被圆板夹着的放射状的叶片向圆板的圆周方向弯曲地形成，在叶片之间形成流体的导入路，而且导入路(叶片)的内周侧宽(高)、外周侧窄(低)，在该场合，难以用树脂一体成形，以前在将成形有叶片的一个圆板和另一个圆板分别成形后，由超声波等手法对它们进行粘接来制造。然而，风扇的高速旋转中的粘接面的耐久性弱成为了课题。因此，专利技术者提出了通过使用2个滑动芯，可不进行粘接地一体成形上述风扇的专利技术(专利文献1)。另外，专利技术者提出了对专利文献1的专利技术进行了改良的专利技术，即，可进一步更确实地一体成形上述风扇的专利技术(专利文献2)。专利文献1及2记载的专利技术都是涉及用树脂一体成形由在中心具有开口部的2片圆板夹着放射状的叶片的风扇的树脂制风扇的成形模及成形方法。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2010-264687号公报专利文献2：日本特开2012-148562号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的课题在这里，风扇的形状虽然根据安装它的器具、装置等而各种各样，但已知图2图示的那样的风扇，该风扇是第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面离开的位置的形状，可增大风量等，很适合流体的移送。然而，在上述专利文献1、2的专利技术中，难以一体成形上述的第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面的离开的位置的形状的风扇。因此，本专利技术的目的在于提供一种高效率地制造树脂制风扇的树脂制风扇的制造方法及制造装置，该树脂制风扇是一个圆板在中央开口部大幅度折曲、一个圆板的中央开口部在内周侧处于从另一个圆板的内面离开的位置的形状，很适合流体的移送。用于解决课题的技术手段技术方案1的专利技术是一种树脂制风扇的制造方法，该树脂制风扇的制造方法使用树脂按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇；该树脂制风扇的制造方法的特征在于，使用以下的一次成形模具及二次成形模具进行制造。(1)上述风扇被按照以下的形状成形。(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起。(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片交叉。(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成。(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片到达上述大折曲部。(e)上述第二圆板具备第二中央开口部。(2)上述一次成形模具具备以下的构成。(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具(d)上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具能向相互接近地成形由上述第一圆板及上述叶片构成的半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动。(3)上述二次成形模具具备以下的构成。(a)上述第一模具(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，而且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面(d)上述第二模具和上述第一模具能向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动。(e)上述第三模具能向与上述第一模具接近、位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动。在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面。(4)按照以下那样的程序成形上述半成形品及上述风扇。(a)关闭上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形上述半成形品。(b)将上述半成形品从上述一次成形模具向上述二次成形模具的上述第一模具移动。(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而到达上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述第一模具而到达上述风扇的成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第一模具、上述第二模具及上述第三模具，在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇。(d)打开上述第二模具和上述第一模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出。技术方案5的专利技术是树脂制风扇的制造装置，该树脂制风扇的制造装置由一次成形模具和二次成形模具按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇；该树脂制风扇的制造装置的特征在于做成以下的构成。(1)上述风扇被按照以下的形状形成。(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起。(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉。(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成。(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片的内周缘到达上述大折曲部。(e)上述第二圆板具备第二中央开口部。(2)上述一次成形模具是关闭各模具来成形上述第一圆板和叶片成一体的半成形品的模具，具备以下的构成。(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具(d)能使上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具向相互接近地成形上述半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元。(3)上述二次成形模具是关闭模具来在上述半成形品上一体地成形上述第二圆板从而成形上述风扇的模具，具备以下的构成。(a)上述第一模具(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，而且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面(d)能使上述第二模具和上述第一模具向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元。(e)上述第三模具具备能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动的开闭机构。构成为在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面。(f)上述第一模具具备与上述第三模具的前端部嵌合的嵌合凹部。(g)上述第三模具被插入到上述间隙中，而且中间部跨越上述大折曲部的内面侧，前端部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种树脂制风扇的制造方法，使用树脂按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造；该树脂制风扇的制造方法的特征在于：使用以下的一次成形模具及二次成形模具进行制造，(1)上述风扇被按照以下的形状成形，(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起，(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉，(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成；(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片到达上述大折曲部，(e)上述第二圆板具备第二中央开口部；(2)上述一次成形模具具备以下的构成，(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具(d)上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具，能向相互接近地成形由上述第一圆板及上述叶片构成的半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动；(3)上述二次成形模具具备以下的构成，(a)上述第一模具(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围而配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面(d)上述第二模具和上述第一模具能向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动；(e)上述第三模具能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动；在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面；(4)按照以下那样的程序成形上述半成形品及上述风扇，(a)关闭上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形上述半成形品；(b)将上述半成形品从上述一次成形模具向上述二次成形模具的上述第一模具移动；(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而到达上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述第一模具而到达上述风扇的成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第一模具、上述第二模具及上述第三模具，在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇；(d)打开上述第二模具和上述第一模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2015.02.02 JP 2015-018790;2015.06.04 JP 2015-113771.一种树脂制风扇的制造方法，使用树脂按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造；该树脂制风扇的制造方法的特征在于：使用以下的一次成形模具及二次成形模具进行制造，(1)上述风扇被按照以下的形状成形，(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起，(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉，(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成；(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片到达上述大折曲部，(e)上述第二圆板具备第二中央开口部；(2)上述一次成形模具具备以下的构成，(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具(d)上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具，能向相互接近地成形由上述第一圆板及上述叶片构成的半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动；(3)上述二次成形模具具备以下的构成，(a)上述第一模具(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围而配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面(d)上述第二模具和上述第一模具能向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动；(e)上述第三模具能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动；在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面；(4)按照以下那样的程序成形上述半成形品及上述风扇，(a)关闭上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形上述半成形品；(b)将上述半成形品从上述一次成形模具向上述二次成形模具的上述第一模具移动；(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而到达上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述第一模具而到达上述风扇的成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第一模具、上述第二模具及上述第三模具，在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇；(d)打开上述第二模具和上述第一模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出。2.根据权利要求1所述的树脂制风扇的制造方法，其特征在于，还具备以下的构成，(1)上述风扇以在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上使邻接的另一个叶片及与该另一个叶片邻接的另一个叶片交叉的形状形成；(2)上述第三模具还具备以下的构成，(a)上述第三模具成为以下构成，即，在上述第一位置，与该一个第三模具邻接的另一个第三模具的中央部附近在将一个上述第三模具的内周侧的前端部和外周侧的后端部连接的直线上交叉；(b)上述第三模具成为以下构成，即，在上述第一位置，与该一个第三模具邻接的另一个第三模具的外周侧的后端部、与该另一个第三模具邻接的再另一个第三模具的中央部附近，和再与该中央部附近的第三模具邻接的另一个第三模具的前端部附近在将一个上述第三模具的内周侧的前端部和处于上述第二位置的上述第三模具的外周侧的后端部连接的直线上交叉。3.根据权利要求1或2所述的树脂制风扇的制造方法，其特征在于，还具备以下的构成，(1)将兼有上述第一圆板成形模具和上述第一模具的功能的模具作为复合模具；(2)重复进行以下那样的程序，成形上述半成形品及上述风扇；(a)关闭上述叶片成形模具和上述复合模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述复合模具的上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形由第一圆板和叶片构成的上述半成形品；(b)打开上述叶片成形模具和上述复合模具而到达上述非成形位置，在将上述半成形品载置在上述复合模具上的状态下使上述复合模具向与上述第二模具及第三模具对应的位置移动；(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而处于上述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：松田正雄，
申请(专利权)人：松田金型工业株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP