前副车架悬吊安装结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种前副车架悬吊安装结构，包括前纵梁、上纵梁、第一安装板及设置有副车架安装点的第二安装板，所述第一安装板连接在所述前纵梁的下部，所述第二安装板连接在所述第一安装板与所述上纵梁之间。根据本实用新型专利技术的前副车架悬吊安装结构，相对于现有技术，在第一安装板与上纵梁之间额外设置第二安装板，第二安装板上设置副车架安装点，这样，前副车架的受力一部分经第二安装板、第一安装板传给前纵梁，另一部分经第二安装板直接传给上纵梁，以此降低前纵梁的负载。

【技术实现步骤摘要】
前副车架悬吊安装结构
本技术属于汽车副车架
，特别是涉及一种前副车架悬吊安装结构。
技术介绍
前副车架与车身的安装方式一般都采用悬吊于纵梁下方采用螺栓连接的形式。副车架安装的性能主要取决于副车架安装板的厚度和副车架安装板垂向悬臂高度。一般车型仅将副车架安装板焊接于前纵梁下方，副车架安装区域的强度及动刚度性能对副车架安装板的厚度跟悬臂长度提出了很严的要求。直接悬吊前纵梁下方的安装方式，悬臂太长，性能将会削弱很多;太短，将会影响副车架的结构设计及前机舱的布置。并且，现有的前副车架悬吊安装结构，副车架安装板焊接于前纵梁下方，焊接后的结构沿Y向(汽车宽度方向)的剖面近似一矩形，当前副车架的梁平面与前纵梁平面高度差较小时，悬吊结构比较容易满足强度及刚度要求，当悬吊长度很长时，副车架安装板需增加厚度才能弥补结构上悬吊过长的缺陷。同时，当副车架安装点与前纵梁存在偏心问题时，需要足够的钣金厚度才能保证副车架安装板的刚度。另外，现有的前副车架悬吊安装结构，前副车架受力均沿副车架安装板传递到前纵梁，只存在一个传力方向，前纵梁负载较大。并且，近似矩形剖面的前副车架悬吊安装结构稳定性较差，抗Y向侧倾力较弱。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有的前副车架悬吊安装结构其前纵梁负载较大的缺陷，提供一种前副车架悬吊安装结构。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案如下:提供一种前副车架悬吊安装结构，包括前纵梁、上纵梁、第一安装板及设置有副车架安装点的第二安装板，所述第一安装板连接在所述前纵梁的下部，所述第二安装板连接在所述第一安装板与所述上纵梁之间。所述前纵梁包括搭焊的前纵梁内板及前纵梁外板;所述上纵梁包括搭焊的上纵梁内板及上纵梁外板。所述第一安装板包括第一支撑板及第二支撑板，所述第一支撑板的上部焊接在所述前纵梁内板的下部，所述第一支撑板的下部焊接在所述第二安装板的内侧；所述第二支撑板的上部焊接在所述前纵梁外板的下部，所述第二支撑板的下部焊接在所述第二安装板的内侧。所述第一支撑板包括第一侧板及沿所述第一侧板的边缘向外伸出的一对第一角板，所述第一侧板的上部形成第一焊接边，所述第一角板的上部形成第一上部焊接翻边，所述第一焊接边与所述前纵梁内板的下部的侧面搭焊，所述第一上部焊接翻边与所述前纵梁内板的下部的底面搭焊。所述前副车架悬吊安装结构还包括连接板，所述连接板的内侧焊接在所述前纵梁外板的上部，所述连接板的外侧焊接在所述上纵梁内板的内侧。所述第二安装板包括一对第二角板、连接在所述一对第二角板之间的第二侧板及连接在所述第二侧板与所述一对第二角板底部的底板，所述第二侧板的上部形成第二焊接边，所述第二角板的上部形成第二上部焊接翻边，所述第二角板的内侧形成第二内侧焊接翻边，所述第二焊接边与所述上纵梁内板的下部搭焊，所述第二上部焊接翻边与所述连接板的下表面搭焊;所述第一角板的外侧还形成有第一外侧焊接翻边，所述第一外侧焊接翻边与所述第二内侧焊接翻边搭焊。所述底板的内侧形成第二底部焊接边，所述第二底部焊接板与所述第一支撑板的第一侧板的底部搭焊。所述底板上设置有通孔，所述底板上位于所述通孔的边缘处固定设置有带内螺纹孔的安装套，所述安装套的内螺纹孔与所述通孔同轴。所述前副车架悬吊安装结构还包括焊接在所述第二支撑板与所述第二安装板之间的加强板。所述加强板的中部开孔，所述安装套的顶部穿过所述加强板的开孔并固定在所述加强板上。根据本技术的前副车架悬吊安装结构，相对于现有技术，在第一安装板与上纵梁之间额外设置第二安装板，第二安装板上设置副车架安装点，这样，前副车架的受力一部分经第二安装板、第一安装板传给前纵梁，另一部分经第二安装板直接传给上纵梁，以此降低前纵梁的负载。【附图说明】图1是本技术一实施例提供的前副车架悬吊安装结构与前副车架的连接示意图；图2是图1中沿A-A方向的剖面图(放大)；图3是本技术一实施例提供的前副车架悬吊安装结构其第一支撑板的结构示意图；图4是本技术一实施例提供的前副车架悬吊安装结构其第二安装板的结构示意图。说明书附图中的附图标记如下:1、前纵梁；11、前纵梁内板；12、前纵梁外板;2、上纵梁;21、上纵梁内板;22、上纵梁外板;3、第一支撑板;31、第一侧板;311、第一焊接边;312、第一减重孔;32、第一角板;321、第一上部焊接翻边;322、第一外侧焊接翻边;4、第二支撑板;5、第二安装板;51、第二角板；511、第二上部焊接翻边;512、第二内侧焊接翻边;513、第三减重孔;52、第二侧板;521、第二焊接边;522、第二减重孔;53、底板;531、通孔;532、第二底部焊接边;6、连接板;7、安装套；71、内螺纹孔;8、加强板;9、副车架;91、前横梁;92、安装支架;93、衬套;1、螺杆。【具体实施方式】为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1及图2所示，本技术一实施例提供的前副车架悬吊安装结构，包括前纵梁1、上纵梁2、包含第一支撑板3及第二支撑板4的第一安装板及设置有副车架安装点的第二安装板5，所述第一安装板连接在所述前纵梁I的下部，所述第二安装板5连接在所述第一安装板与所述上纵梁2之间。如图2所示，所述前纵梁I包括搭焊的前纵梁内板11及前纵梁外板12;所述上纵梁2包括搭焊的上纵梁内板21及上纵梁外板22。前纵梁内板11呈横置的U形结构，前纵梁外板12为板状结构。如图2所示，所述第一支撑板3的上部焊接在所述前纵梁内板11的下部，所述第一支撑板3的下部焊接在所述第二安装板5的内侧;所述第二支撑板4的上部焊接在所述前纵梁外板12的下部，所述第二支撑板4的下部焊接在所述第二安装板5的内侧。如图3所示，所述第一支撑板3包括第一侧板31及沿所述第一侧板31的边缘向外伸出的一对第一角板32，所述第一侧板31的上部形成第一焊接边311，所述第一角板32的上部形成第一上部焊接翻边321，所述第一焊接边311与所述前纵梁内板11的下部的侧面搭焊，所述第一上部焊接翻边321与所述前纵梁内板11的下部的底面搭焊。如图3所示，为了减轻第一支撑板3的重量，在第一侧板31上开设有椭圆形的第一减重孔312。如图1及图2所示，所述前副车架悬吊安装结构还包括连接板6，所述连接板6的内侧焊接在所述前纵梁外板12的上部，所述连接板6的外侧焊接在所述上纵梁内板21的内侧。如图2及图4所示，所述第二安装板5包括一对第二角板51、连接在所述一对第二角板51之间的第二侧板52及连接在所述第二侧板52与所述一对第二角板51底部的底板53，所述第二侧板52的上部形成第二焊接边521，所述第二角板51的上部形成第二上部焊接翻边511，所述第二角板51的内侧形成第二内侧焊接翻边512，所述第二焊接边521与所述上纵梁内板21的下部搭焊，所述第二上部焊接翻边511与所述连接板6的下表面搭焊。如图4所示，为了减轻第二安装板5的重量，在第二侧板52上开设有椭圆形的第二减重孔522，以及在一对第二角板51上开设有近似三角形的第三减重孔513。如图2及图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种前副车架悬吊安装结构，其特征在于，包括前纵梁、上纵梁、第一安装板及设置有副车架安装点的第二安装板，所述第一安装板连接在所述前纵梁的下部，所述第二安装板连接在所述第一安装板与所述上纵梁之间。2.根据权利要求1所述的前副车架悬吊安装结构，其特征在于，所述前纵梁包括搭焊的前纵梁内板及前纵梁外板;所述上纵梁包括搭焊的上纵梁内板及上纵梁外板。3.根据权利要求2所述的前副车架悬吊安装结构，其特征在于，所述第一安装板包括第一支撑板及第二支撑板，所述第一支撑板的上部焊接在所述前纵梁内板的下部，所述第一支撑板的下部焊接在所述第二安装板的内侧;所述第二支撑板的上部焊接在所述前纵梁外板的下部，所述第二支撑板的下部焊接在所述第二安装板的内侧。4.根据权利要求3所述的前副车架悬吊安装结构，其特征在于，所述第一支撑板包括第一侧板及沿所述第一侧板的边缘向外伸出的一对第一角板，所述第一侧板的上部形成第一焊接边，所述第一角板的上部形成第一上部焊接翻边，所述第一焊接边与所述前纵梁内板的下部的侧面搭焊，所述第一上部焊接翻边与所述前纵梁内板的下部的底面搭焊。5.根据权利要求4所述的前副车架悬吊安装结构，其特征在于，所述前副车架悬吊安装结构还包括连接板，所述连接板的内侧焊接在所述前纵梁外板的上部，所述连接板的外侧焊...

【专利技术属性】
技术研发人员：包键，潘俊，钱平，项明，任超，李志高，
申请(专利权)人：广州汽车集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：