一种MT插芯制造技术

本实用新型专利技术公开了一种MT插芯，MT插芯前端为接合面，接合面上设有至少1个第一凸台和至少2个第二凸台，第一凸台上设有导引孔，第二凸台上设有光纤插入孔。本实用新型专利技术的MT插芯的接合面具有第一凸台和第二凸台，研磨后，由于每个凸台都具有相同的弧面，即多个凸台的顶点都位于同一水平线上，保证使用时不会因现有工艺的影响而产生过大的光损耗，从而降低插入损耗。

【技术实现步骤摘要】
一种MT插芯
本技术涉及一种通讯设备，尤其是一种MT插芯。
技术介绍
目前市场上现有的MT插芯端面多为平面，在端面研磨过程中容易造成平面两侧易翘曲、有弧度，导致插芯使用过程中存在间隙，造成插损增加的问题。现有MT插芯在端面研磨过程中是对整个具有平面结构的端面进行研磨，研磨后的端面两侧区域容易形成弧面，如图22所示，使整个插芯端面不是平面，从而导致插芯在光纤对接时产生间隙造成插损增大。
技术实现思路
基于此，本技术的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种可显著减小光纤对接时的间隙从而降低使用时插入损耗的MT插芯。为实现上述目的，本技术采取的技术方案为：一种MT插芯，所述MT插芯前端为接合面，所述接合面上设有至少1个第一凸台和至少2个第二凸台，所述第一凸台上设有导引孔，所述第二凸台上设有光纤插入孔。由此，第一凸台可以是1个，2个，或3个甚至更多，可以根据需要调整；第二凸台可以是2个、或3个甚至更多，第二凸台可以与第一凸台并排设置，也可以采用其它设置方式，可以根据需要调整。优选地，所述接合面的长轴方向上设有至少2个第一凸台，相邻的两个所述第一凸台之间并排设置有至少2个第二凸台，所述第一凸台上设有导引孔，所述第二凸台上设有光纤插入孔。优选地，所述第一凸台和第二凸台均包括紧密相连的上部和下部，所述第一凸台和第二凸台的上部上表面均为圆弧面,所述第一凸台和第二凸台的下部均为圆台形状。优选地，所述第一凸台和第二凸台均包括紧密相连的上部和下部，所述第一凸台和第二凸台的上部上表面均为圆弧面，所述第一凸台和第二凸台的下部均为圆柱形状。优选地，所述第一凸台和第二凸台均为正棱台形状，所述第一凸台和第二凸台的上表面均为矩形。优选地，所述第一凸台为圆台形状，所述第二凸台为椭圆台形状，所述第二凸台中间设有至少2个光纤插入孔。由此，第二凸台中间可以设置3个光纤插入孔，或者4个光纤插入孔，甚至更多，根据需要调整即可。优选地，所述第二凸台设有至少1排。由此，第二凸台可以设置1排、2排、3排或者更多排，可以根据需要设置。优选地，所述第二凸台的邻边或最近的两点之间的距离小于0.123mm。优选地，所述第一凸台和第二凸台的上表面相对于接合面的高度为0.001～1mm。需要说明的是，本申请的专利技术人经多次试验发现，当凸台的高度超过1mm时，研磨MT插芯容易导致凸台发生折断。综上所述，本技术的有益效果为：本技术的MT插芯的接合面设有多个大第一凸台、第二凸台，一方面即使MT插芯在研磨时产生了弧面，由于每个凸台都具有相同的弧面，即多个凸台的顶点都位于同一水平线上，保证使用时不会产生间隙造成过大的光损耗，从而降低插入损耗；另一方面，在每个凸台含有多个光纤插入孔时，由于每个凸台大小远小于MT插芯的整个端面，因此，MT插芯研磨后每个凸台产生的弧面很小，降低了MT插芯使用时的光损耗，从而很大程度上减少了使用时的插入损耗。附图说明图1为本技术的实施例一的结构示意图；图2为本技术实施例一的局部结构放大示意图；图3为本技术实施例一的局部结构放大示意图；图4为本技术的实施例二的结构示意图；图5为本技术的实施例二的立体结构示意图；图6为本技术的实施例二的局部结构放大示意图；图7为本技术的实施例三的立体结构示意图；图8为本技术的实施例三的结构示意图；图9为本技术的实施例三的局部结构放大示意图；图10为本技术的实施例四的结构示意图；图11为本技术的实施例四的立体结构示意图；图12为本技术的实施例四的局部结构放大示意图；图13为本技术的实施例五的结构示意图；图14为本技术的实施例五的立体结构示意图；图15为本技术的实施例五的局部结构放大示意图；图16为本技术的实施例六的立体结构示意图；图17为本技术的实施例六的结构示意图；图18为本技术的实施例六的局部结构放大示意图；图19为本技术的实施例七的立体结构示意图；图20为本技术的实施例七的结构示意图；图21为本技术的实施例七的局部结构放大示意图；图22为现有的MT插芯结构示意图。其中，1、接合面，2、第一凸台，3、第二凸台，4、光纤插入孔，5、导引孔，6、插芯，7、第一凸台上部上表面，8、第二凸台上部上表面。具体实施方式为更好的说明本技术的目的、技术方案和优点，下面将结合附图和具体实施例对本技术作进一步说明。实施例1如图1、图2和图3所示，一种MT插芯，在插芯6的前端设有接合面1，接合面1的长轴方向上设有两个第一凸台2，两个第一凸台2之间并排设置有若干个第二凸台3，第一凸台2和第二凸台3均包括紧密相连的上部和下部，第一凸台上部上表面7和第二凸台上部上表面8均为圆弧面，每个第一凸台2的中间设有导引孔5，每个第二凸台3中间设有光纤插入孔4；其中两个第一凸台2最近两点之间的距离为3.2mm，相邻第二凸台3邻边之间无间隙；在本实施例中，第一凸台2和第二凸台3的下部都为圆台形状，且第一凸台2和第二凸台3相对于接合面1的高度为0.001mm；第一凸台2下部下底面的面积为0.798mm2；第二凸台3下部下底面的面积为0.049mm2；每个第一凸台2的中间开设有一个导引孔5，孔径为0.7mm；每个第二凸台3的中间开设有一个光纤插入孔4，孔径为0.126mm。本实施例MT插芯的制备方法，包括以下步骤：(1)将原材料挤出造粒；(2)将步骤(1)得到的造粒料进行注塑成型，得到MT插芯；步骤(1)中，原材料包括树脂，挤出造粒的温度为300℃，步骤(2)中注塑成型压力为30MPa，温度为350℃。实施例2如图4、图5和图6所示，一种MT插芯，在插芯6的前端设有接合面1，接合面1的长轴方向上设有两个第一凸台2，两个第一凸台2之间并排设置有若干个第二凸台3，每个第一凸台2的中间设有导引孔5，每个第二凸台3中间设有光纤插入孔4；其中两个第一凸台2最近两点之间的距离为3.2mm，相邻第二凸台3最近的两点之间距离为0.063mm；在本实施例中，第一凸台2和第二凸台3都为圆台形状，且相对于接合面1的高度为0.005mm；第一凸台2上表面为圆形，第一凸台2下底面的面积为0.798mm2；第二凸台3上表面为圆形，第二凸台3下底面的面积为0.027mm2；每个第一凸台2的中间开设有一个导引孔5，孔径为0.7mm；每个第二凸台3的中间开设有一个光纤插入孔4，孔径为0.126mm。本实施例MT插芯的制备方法，包括以下步骤：(1)将原材料挤出造粒；(2)将步骤(1)得到的造粒料进行注塑成型，得到MT插芯；步骤(1)中，原材料包括树脂，挤出造粒的温度为308℃，步骤(2)中注塑成型压力为45MPa，温度为342℃。实施例3如图7、图8和图9所示，一种MT插芯，在插芯6的前端设有接合面1，接合面1的长轴方向上设有两个第一凸台2，两个第一凸台2之间并排设置有若干个第二凸台3，第一凸台2和第二凸台3均包括紧密相连的上部和下部，第一凸台上部上表面和第二凸台上部上表面均为圆弧面，每个第一凸台2的中间设有导引孔5，每个第二凸台3中间设有光纤插入孔4；其中两个第一凸台2最近两点之间的距离为3.2mm，相邻第二凸台3最近的两点之间距离为0.122mm；在本实施例中，第一本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种MT插芯，所述MT插芯前端为接合面，其特征在于，所述接合面上设有至少1个第一凸台和至少2个第二凸台，所述第一凸台上设有导引孔，所述第二凸台上设有光纤插入孔。

【技术特征摘要】
1.一种MT插芯，所述MT插芯前端为接合面，其特征在于，所述接合面上设有至少1个第一凸台和至少2个第二凸台，所述第一凸台上设有导引孔，所述第二凸台上设有光纤插入孔。2.根据权利要求1所述的MT插芯，其特征在于，所述接合面的长轴方向上设有至少2个第一凸台，相邻的两个所述第一凸台之间并排设置有至少2个第二凸台，所述第一凸台上设有导引孔，所述第二凸台上设有光纤插入孔。3.根据权利要求1或2所述的MT插芯，其特征在于，所述第一凸台和第二凸台均包括紧密相连的上部和下部，所述第一凸台和第二凸台的上部上表面均为圆弧面,所述第一凸台和第二凸台的下部均为圆台形状。4.根据权利要求1或2所述的MT插芯，其特征在于，所述第一凸台和第二凸台均包括紧密相连的上部和下部，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄雪云，
申请(专利权)人：潮州三环集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44