一种压力试验机加载装置制造方法及图纸

本发明专利技术公开一种压力试验机加载装置，包括外壳和加载部，所述加载部安装在所述外壳内，所述加载部包括固定底盘和多个加载块，所述加载块呈纵横交错排列在所述固定底盘上，相邻的所述加载块之间具有缝隙。本发明专利技术压力试验机加载装置通过模块化加载方式对试件加压，单个加载块可独立加压，且加载块之间具有缝隙，使加载块具有一定的膨胀空间和移动空间，从而最大程度减小环箍效应的影响，提高压力加载试验结果的准确性。

【技术实现步骤摘要】
一种压力试验机加载装置
本专利技术涉及工程测试设备
，具体涉及一种压力试验机加载装置。
技术介绍
压力试验机主要用于材料或者构件的力学性能试验，现有压力试验加载设备是将试块或试件放置于加载台上，对试块或试件施加统一的荷载，荷载施加后均摊到加载表面，试块表面荷载呈均匀分布，无法获取其他形式的荷载。现有的压力试验机采用刚性压板加载头，试件在压力机上受压时，在沿加荷方向发生纵向变形的同时，也会产生横向膨胀，加载头钢材料与试件材料在受到荷载后抗变形能力不同，因而在加载头与试件的受压面形成磨擦力，对试件的横向膨胀起着约束作用，这种约束作用称为环箍效应，其受压面附加荷载情况如图1所示。环箍效应会导致加载头与试件接触面存在附加变形荷载，从而使得试件受力与预想情况不同，影响试验结果的准确性。鉴于上述缺陷，本专利技术创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本专利技术一种压力试验机加载装置。
技术实现思路
为解决上述技术缺陷，本专利技术采用的技术方案在于，提供一种压力试验机加载装置，包括外壳和加载部，所述加载部安装在所述外壳内，所述加载部包括固定底盘和多个加载块，所述加载块呈纵横交错排列在所述固定底盘上，相邻的所述加载块之间具有缝隙。较佳的，所述加载块的行数为5～20行，列数为5～20列。较佳的，所述加载部共有100个所述加载块，所述加载块的排列方式为10×10排列。较佳的，所述外壳和所述固定底盘之间形成压力腔，所述外壳侧面设有与所述压力腔连通的加压管，所述压力腔内通入加压介质。较佳的，所述加压介质为液压油或压缩空气。较佳的，每个所述加载块通过一活塞连接件与所述固定底盘连接，所述固定底盘上设有多个贯通的活塞孔，用于安装所述活塞连接件，所述活塞孔位置和数量与所述加载块对应。较佳的，所述活塞孔上设有内衬垫圈，用于调节所述活塞孔的大小。较佳的，所述活塞连接件包括活塞和接头，所述活塞和接头之间设有连杆，所述活塞安装在所述活塞孔内，所述加载块一面的中部设有连接槽，所述接头安装在所述连接槽内。较佳的，所述接头和所述连接槽之间具有缝隙，所述加载块具有活动空间。较佳的，所述接头为球形，所述连接槽为球形凹槽，所述加载块具有转动空间。与现有技术比较本专利技术的有益效果在于：1，本专利技术压力试验机加载装置通过模块化加载方式对试件加压，单个加载块可独立加压，且加载块之间具有活动缝隙，从而最大程度减小环箍效应的影响，提高压力加载试验结果的准确性。2，通过压力介质实现加压，可以准确调节加载压力，且加载块具有一定的活动空间，加载块在试件界面上可以各自独立移动，与试件表面贴合，减小试验误差。3，在所有加载块大小相同的情况下，通过改变活塞孔的大小，实现对加载块上荷载的大小调节，从而使同一试件的不同位置可以受到不同荷载，模拟实际受力情况。附图说明为了更清楚地说明本专利技术各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1是现有压力试验机加载时试件受压面附加荷载的受力图；图2是本专利技术压力试验机加载装置的立体图；图3是实施例二中压力试验机加载装置的仰视图；图4是实施例二中压力试验机加载装置的主视图；图5是实施例二中加载块和活塞连杆的结构图；图6是实施例二中固定底盘的结构图；图7是实施例三中一组加载块和活塞连杆的爆炸图；图8是使用实施例六压力试验机加载装置时试件的受力图；图9是使用实施例七压力试验机加载装置时试件的受力图。图中数字表示：1.外壳2.加压管3.加载块4.活塞5.固定底盘6.活塞孔7.接头8.连接槽具体实施方式以下结合附图，对本专利技术上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。实施例一如图2所示，一种压力试验机加载装置，包括外壳1和加载部，所述加载部安装在外壳1内，连接部位形成密封。所述外壳1和加载部之间形成压力腔，外壳1侧面设有加压管2，加压管2一端与压力腔连通，另一端连接外部压力管路，加压介质从加压管2进入压力腔内，对加载部施加压力。所述加载部包括固定底盘和多个加载块3。所述加载块3呈纵横交错排列在所述固定底盘上，且相邻的加载块3之间具有缝隙。压力腔内的压力介质对每个加载块3独立加压，加载块3之间相互独立运作。将试件放置于压力试验机上，压力试验机的上下加载件均使用本专利技术压力试验机加载装置。调整位置使加载部表面与试件贴合，通过加压管2向压力腔内通入加压介质，加载块3将压力传递给试件，试件表面荷载。该压力试验机加载装置通过模块化加载方式对试件加压，单个加载块3独立施压，每个加载块3只对一小块试件的横向膨胀起着约束作用。且加载块3之间具有缝隙，使加载块3具有一定的膨胀空间和移动空间，相互不发生作用，不同加载块3对试件表面产生的摩擦力可以相互抵消，从而整体减小了试件表面受到的摩擦力，最大限度的减小了环箍效应，提高试验结果的准确性。实施例二如图3和图4所示，一种压力试验机加载装置，包括外壳1和加载部，所述加载部安装在所述外壳1内，连接部位形成密封。所述加载部包括固定底盘5和一百个加载块3，所述加载块3呈10×10形式排列在所述固定底盘5上，相邻的加载块3之间具有缝隙。所述外壳1和固定底盘5之间形成压力腔，外壳1侧面设有加压管2，加压管2一端与压力腔连通，另一端连接液压油管路，所述压力腔内通入液压油进行加压，可以准确调节加载压力。如图5和图6所示，每个所述加载块3通过一活塞连接件与所述固定底盘5连接，所述活塞连接件一端为活塞4。所述固定底盘5上设有多个贯通的活塞孔6，用于安装所述活塞4，活塞孔6位置和数量与所述加载块3对应。加载试验时，通过加压管2向压力腔内通入液压油，液压油对活塞4加压，并通过活塞连接件将压力传递至加载块3。实施例三如图7所示，本实施与上述实施例不同之处在于，所述活塞连接件包括活塞4和接头7，所述活塞4和接头7之间设有连杆。所述加载块3一面的中部设有连接槽8，所述接头7安装在连接槽8内形成连接。所述接头7和连接槽8之间具有缝隙，使加载块3具有一定的活动空间。同时所述接头7为球形，连接槽8为球形凹槽，使加载块3具有一定的转动空间。每个加载块3在试件接触面上可以各自独立移动，使加载部表面与试件表面贴合，对试件各点均能有效施压，减小试验误差。另外本实施例中的加压介质为压缩空气，加压管2一端与压力腔连通，另一端连接压缩空气管路。加载试验过程中，将压缩空气通入压力腔，压力腔内气压增大，推动活塞连接件，并将压力传递至加载块3，完成加压。每个加载块3独立加载，且加载块3受力时可以绕接头7在一定的空间中转动或移动，从而减小了试件加载面受到的摩擦力，最大程度减小环箍效应的影响。实施例四本实施与上述实施例不同之处在于，所述加载块3的行数为5～20行，列数为5～20列。可以根据试件的尺寸、形状设计加载块3的排列方式。实施例五本实施与上述实施例不同之处在于，所述活塞孔6上设有内衬垫圈，用于调节所述活塞孔6的大小。由于压力腔内各点压力相同，当活塞4上端接触压力介质面积越大，则传递至加载块3的荷载就越大，从而通过改变应活塞孔6的大小，就能对该加载块3上的荷载大小进行调节。通过对固定底盘5上加载孔6的尺寸进行布局，可以实现对同一试件不同位置进行荷载调节，模拟试件实际受力情况。实施例六本实施与上述实施例不同之处在于，所述固定底盘上共安装有200个加载块，加载块本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压力试验机加载装置，包括外壳和加载部，所述加载部安装在所述外壳内，其特征在于，所述加载部包括固定底盘和多个加载块，所述加载块呈纵横交错排列在所述固定底盘上，相邻的所述加载块之间具有缝隙。

【技术特征摘要】
1.一种压力试验机加载装置，包括外壳和加载部，所述加载部安装在所述外壳内，其特征在于，所述加载部包括固定底盘和多个加载块，所述加载块呈纵横交错排列在所述固定底盘上，相邻的所述加载块之间具有缝隙。2.如权利要求1所述的压力试验机加载装置，其特征在于，所述加载块的行数为5～20行，列数为5～20列。3.如权利要求2所述的压力试验机加载装置，其特征在于，所述加载部共有100个所述加载块，所述加载块的排列方式为10×10排列。4.如权利要求1-3任一所述的压力试验机加载装置，其特征在于，所述外壳和所述固定底盘之间形成压力腔，所述外壳侧面设有与所述压力腔连通的加压管，所述压力腔内通入加压介质。5.如权利要求4所述的压力试验机加载装置，其特征在于，所述加压介质为液压油或压缩空气。6.如权利要求4所述的压力试验...

【专利技术属性】
技术研发人员：方继伟，陈立平，干啸洪，应国刚，谢玲儿，朱建朝，顾俊钢，王维国，李喜燕，周可人，伍绍一，
申请(专利权)人：宁波市交通建设工程试验检测中心有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33