材料尺寸的确定制造技术

本发明专利技术涉及一种在锯切过程期间确定长型材(2)的材料尺寸的方法，其中，向前推移锯片(3)，与此同时通过锯片(3)沿着锯切槽切割长型材(2)。确定锯片(3)沿着前推路径的前推位置数据，并且，在锯切期间，确定锯切力(Fs)的组或与锯切力(Fs)对应的另一参数的组之中的另外的测量数据，其特征在于，根据前推位置数据和另外的测量数据确定实际曲线。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】材料尺寸的确定
本专利技术涉及一种在锯切过程期间确定长型材的材料尺寸的方法，其中，在锯切处理中，向前推进锯片，与此同时通过锯片沿着锯切槽切割长型材，确定锯片沿着前推路径的前推位置数据，并且在锯切期间，确定锯切力的组或与锯切力对应的另一参数的组之中的另外的测量数据。
技术介绍
管切割机在现有技术中是众所周知的。由于对被截短的管部段的尺寸精度的要求越来越高的原因，需要对管部段进行后续检验。例如通过DE102005025606的管切割机对被截短的管部段在长度方面进行后续检验，或者通过DE102006019354的装置对被截短的管部段在管边缘的轮廓形状方面进行后续检验。DE102013202754A1公开了一种用于沿着分割线分离工件的装置。在此，利用传感器装置基于测量的参数来计算当前的加工结果，并将当前的加工结果显示在显示装置上，由此简化操作者的加工过程。上面提到的管切割机的缺点在于，对放置到管切割机中的管的尺寸监控、尤其是对其直径和其壁厚的监控是非常复杂的。尤其地，不同类型的待被截短的管的直径和壁厚可能非常接近，即，不同管直径的差异可能为数个1/10毫米，并且不同类型的管的壁厚度可能仅彼此偏差数个1/10毫米，由此利用裸眼不能对其彼此进行区分。由此，尤其在错误地标识的管的情况下会出现问题。有些时候，完全不能识别出管类型的选择错误或混合或者具有不同材料的相同管尺寸。
技术实现思路
因此，本专利技术的目的在于提供一种即使在锯切过程期间也能够对材料尺寸进行检验的方法。该目的通过开头所述类型的具有权利要求1的特征的方法实现。将长型材理解为实心型材，但是也可以是管，尤其是金属型材。根据本专利技术，根据在受控的管切割机中提供的前推位置数据(即，锯片的锯片轴的位置坐标)和另外的测量数据来确定实际曲线。优选地，另外的测量数据是锯切力或者与锯切力相关的另一参数，尤其是转矩。实际曲线例如表现了作为前推路径的函数的锯切力的走向。优选地，在考虑到允许的预定公差的情况下，通过实际曲线与额定曲线的比较发现材料尺寸的错误，或者通过对实际曲线的评估直接确定材料尺寸，优选地不取决于由磨损造成的锯片的高度或者直径的削减。长型材部段尤其是管段，尤其是金属管的管段，并且材料尺寸是管段的直径和壁厚。优选地，锯片是进行旋转的圆形锯片，并且测量锯片轴沿着锯片的前推路径的前推位置数据。在这种情况下，优选地，确定锯片轴在不同的简短连续的测量时间点处的位置坐标。这在通常使用的受控管切割机的情况下以容易确定的方式实现。尤其是，确定锯片轴的相对于长型材部段的容纳部的位置坐标，尤其是相对于容纳部的下支撑面的位置坐标。优选地，根据实际曲线确定极值，并且根据极值的前推位置数据确定材料尺寸。在此指出，通过锯切过程的实际曲线，例如管的实际曲线首先能够以简单的方式确定切割过程开始时的前推位置数据以及切割过程结束时的前推位置数据。切割过程的开始与另外的测量值的从零开始的上升相关，尤其是与锯切力相关，而切割过程的结束与另外的测量值的至零值的下降相关。能够根据这两个前推位置数据之间的差值确定长型材的直径。锯切过程的在锯齿第一次侵入到长型材与长型材的断开之间的一部分被描述为切割过程。在本专利技术的特别优选的实施例中，根据两个相邻的最大值的前推位置数据之间的差值确定长型材的材料尺寸。优选地，根据切割开始时的前推位置数据和第一最大值的前推位置数据之间的差值确定和/或根据切割结束时的前推位置数据和第二最大值的前推位置数据之间的差值确定长型材(尤其是管)的壁厚。根据本专利技术的方法尤其适合用于具有圆形的内直径和圆形的外直径的管形长型材部段。优选地，被应用有这种方法的长型材旋转对称地围绕纵向轴线布置。在本专利技术的另外的优选实施例中，确定切割开始时的前推位置数据，并且根据该数据确定锯片直径。在本专利技术的另外的实施例中，根据另外的测量数据，尤其是根据锯切力或者转矩确定材料的抗拉强度，或者确定转矩/使用时间曲线，并将其与存储的额定转矩/使用时间曲线进行比较，并且根据大于预定公差的偏差推定出长型材的错误的材料。附图说明通过三个附图中的两个实例来描述本专利技术，在这些附图中：图1示出被旋转的锯片切割的管段以及在切割过程中产生的前推/锯切力的示意图。图2示出在具有不同抗拉强度的三种材料的情况下在相同的预定侵入长度下锯片的取决于其使用时间的转矩的曲线表示。图3示出对应于图1的具有三个堆叠的管段的示意图。具体实施方式图1示意性地示出了插入在管切割机中的管2的容纳部1，通过旋转的锯片3从管2上分离出管段5。在此，管是金属管，且仅由金属制成。锯片3在图1中逆时针旋转。旋转方向由弯曲的箭头示出。锯片3未被完全地示出，而是仅被示出了围绕锯片轴4的一个扇段。在锯切过程期间，沿着相对于管2的纵向方向L垂直地布置的锯切面切割管3。锯片3沿着朝向管的前推路径s移动。在此，锯片轴4的前推路径s朝向管2的纵向轴线定向。在图1中，从上向下推进锯片3。在锯切过程期间，确定在锯片轴4上作用的转矩Ms或者在切割面上作用的锯切力Fs。通过管切割机的CNC控制器执行锯切过程，从而能够连续地确定锯片轴4相对于管容纳部1的位置并且确定沿着前推路径s的前推位置数据。在图1中，确定和存储锯片轴4的前推位置数据以及锯切力Fs。在图1中将二者图形化地示出为前推/锯切力曲线的形式。在图1中，将前推/锯切力曲线标示在管2的横截面的右侧。能够测量针对特定的前推位置数据确定的锯切力测量数据，以用于紧密相邻的前推位置数据。能够通过常用的插值法将确定的前推锯切力测量数据连接成根据图1的连续曲线。在图1中示出了通过这种方式确定的实际曲线。对该实际曲线进行评估。图1的实际曲线示出了在该方法的切割过程的开始时锯切力Fs从零值开始上升。锯切力Fs一直上升，直到锯片3以沿着管2的横截面的上部虚线示出的最大侵入长度进入到管2中。在此，将侵入长度理解为锯片3在由切割过程产生的切割槽中的切割线的长度。从侵入长度的第一最大值开始，锯切力Fs最初由于侵入长度减小的原因随着前推路径s的增加而下降，并接着再次上升至第二最大值，其中，第二最大值甚至大于第一最大值。在图1中，通过布置在第一虚线下方的第二虚线示出第二最大侵入长度。因为沿着第二虚线的第二最大侵入长度比第一侵入长度更长，所以第二最大值大于第一最大值。在进一步前推锯片3时，锯切力Fs再次下降，从而在完全锯穿之后在管3的切割过程结束时下降到零值。可以通过由在切割过程开始时的前推位置数据s1和第一最大值的前推位置数据s2形成的差值t＝s2-s1推导出管2的壁厚t。此外，同样能够通过由第二最大值的前推位置数据s3和在切割过程结束时的前推位置数据s4形成的差值t＝s4-s3推导出管2的壁厚t。通过由在切割过程结束时的前推位置数据s4和在切割过程开始时的前推位置数据s1形成的差值d＝s4-s1推导出管的直径d。因此，在图1中确定的前推/锯切力曲线实现了对图1中的管2的直径d和壁厚t的确定。图1未示出的管切割机可以具有数据库，该数据库存储有各种类型的额定曲线，这些曲线与不同直径和不同壁厚的管相关联。在锯切过程开始之前，输入待加工的管2的直径和壁厚，并且在数据库中确定相关的额定曲线。在管的切割过程之后或者期间将额定曲线与图1中的确定的实际曲线进行比较，并且在出现本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种在锯切过程期间确定长型材(2)的材料尺寸的方法，其中，向前推移锯片(3)，与此同时，通过所述锯片(3)沿着锯切槽切割所述长型材(2)；确定所述锯片(3)沿着前推路径(s)的前推位置数据(s1、s2、s3、s4)，且在锯切期间，确定锯切力(Fs)的组或与所述锯切力(Fs)对应的另一参数(Ms)的组之中的另外的测量数据，其特征在于，根据所述前推位置数据(s1、s2、s3、s4)和所述另外的测量数据(Fs、Ms)确定实际曲线。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.11.25 DE 102014117255.81.一种在锯切过程期间确定长型材(2)的材料尺寸的方法，其中，向前推移锯片(3)，与此同时，通过所述锯片(3)沿着锯切槽切割所述长型材(2)；确定所述锯片(3)沿着前推路径(s)的前推位置数据(s1、s2、s3、s4)，且在锯切期间，确定锯切力(Fs)的组或与所述锯切力(Fs)对应的另一参数(Ms)的组之中的另外的测量数据，其特征在于，根据所述前推位置数据(s1、s2、s3、s4)和所述另外的测量数据(Fs、Ms)确定实际曲线。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，根据所述实际曲线确定所述长型材(2)的所述材料尺寸。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，使所述锯片(3)旋转，并且测量锯片轴(4)沿着所述前推路径(s)的所述前推位置数据。4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于，根据所述实际曲线确定极值，并且根据所述极值的所述前推位置数据(s1、s2、s3、s4)确定所述材料尺寸。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：乌尔里希·拉通德，
申请(专利权)人：雷堂德有限公司，
类型：发明
国别省市：德国,DE