一种真空泵叶片及制造设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种真空泵叶片及制造设备。该叶片包括叶片本体和与其连接的两端耐磨端部，所述叶片本体的中间部分上设有从中心为椭圆形并逐渐向两边变圆形的多个减重孔，所述叶片本体的一端中心位置设有第一注塑点，所述耐磨端部的一端中心位置设有第二注塑点，所述第一注塑点所在平面与所述第二注塑点所在平面相互垂直。本实用新型专利技术真空泵叶片中间高强度结构部分的注塑点从中间位置调整到侧边位置，更加有利于玻纤在零件中的分布，提供零件剪切强度，增加性能强度。另外将叶片本体中间部分减重孔的形状设计为从中心为椭圆形并逐步向两边变圆形的形状，可在达到减重效果地情况下，提高强度性能。

Vacuum pump blade and manufacturing equipment

The utility model provides a vacuum pump blade and a manufacturing device thereof. The blade comprises a blade body and connected with both ends of the wear ends, the middle part of the blade body is provided with a center from oval and gradually to change a number of holes on both sides of the circle, the center position of the blade body is provided with a first injection point, the center position of the end of the end of the second injection with wear resistance at the first injection point and the plane of the second plane perpendicular to the injection point. The injection point of the utility model of vacuum pump blade middle high strength structural part from the middle position to the side, more conducive to the distribution of glass fiber in parts, provide the shear strength of parts, increase the strength of the performance. In addition, the shape of the weight reducing hole in the middle part of the blade body is designed to be elliptical from the center and gradually rounded to both sides, so that the strength performance can be improved when the weight reduction effect is achieved.

【技术实现步骤摘要】
一种真空泵叶片及制造设备
本技术涉及汽车真空泵领域，尤其涉及一种真空泵叶片及制造设备。
技术介绍
目前的市场上整体式的真空泵叶片，中间高强度材料部分，注塑点的位置一般在其中间位置，底部中间或端面中间。玻纤纤维材料在注塑充模过程中，会在中间位置形成断面，导致中间位置性能强度较低。另外，目前真空泵叶片中间高强度材料的减重孔，一般为规则的圆形、正方形、三角形等。这样不能够有效的达到减重效果，造成成本的增加和性能的下降。同时，叶片在工作过程中，主要受力方式为悬支梁结构，该结构方式同样不利于增加叶片的结构强度。有鉴于此，研发设计出一种新型的真空泵叶片及制造设备是真空泵企业和生产厂家亟待解决的问题。
技术实现思路
本技术的目的旨在解决上述问题，从而提供一种真空泵叶片及制造设备。为实现上述目的，在第一方面，本技术提供了一种真空泵叶片。该叶片包括：叶片本体和与其两端相配合连接的耐磨端部，所述叶片本体的中间部分上设有从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔，所述叶片本体的一端中心位置设有第一注塑点，所述耐磨端部的一端中心位置设有第二注塑点，所述第一注塑点所在平面与所述第二注塑点所在平面相互垂直。优选地，所述叶片本体的两端为蘑菇状的结构。优选地，所述叶片本体的中间部分为长方体结构。优选地，所述耐磨端部为半圆柱体结构。优选地，所述叶片本体为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纤维增强的聚苯硫醚材料的本体，所述耐磨端部为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。优选地，所述减重孔内设有加强筋，用以提高强度。在第二方面，本技术提供了一种真空泵叶片的制造设备，其中该真空泵叶片包括叶片本体和耐磨端部，该设备包括第一模具和第二模具，所述第一模具包括可分离的上模和下模，所述上模和下模的左侧或右侧分别设有半个第一注塑孔，所述上模内设有第一模腔，所述下模内设有第二模腔，所述第一模腔和第二模腔中间部分内设有从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔的模芯，第一模腔与第二模腔相配合，实现叶片本体的注塑；所述第二模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模上端设有第二注塑孔，所述左模的右侧设有第三模腔，所述右模的左侧设有第四模腔，第三模腔与第四模腔相配合，用来注塑所述耐磨端部。优选地，所述第一模具的第一模腔和第二模腔的中间部分为长方体空腔，第一模腔和第二模腔的两端部分为蘑菇状的空腔；所述第二模具的第三模腔与第四模腔形成半圆柱体空腔。在第三方面，本技术提供了另一种真空泵叶片的制造设备，该真空泵叶片包括叶片本体和耐磨端部，该设备包括第一模具和第二模具，所述第一模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模底端和下模上端设从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔的模芯，用来实现叶片本体的中间部分内部减重孔的注塑；所述左模的右侧设有第一模腔，所述右模的左侧设有第二模腔，第一模腔与第二模腔一体设置，用来实现叶片本体的中间部分外轮廓和两端部分的注塑，所述左模的右侧和右模的左侧分别设有半个第一注塑孔；所述第二模具包括可分离的上模、下模、左模和右模，所述上模上端设有第二注塑孔，所述左模的右侧设有第三模腔，所述右模的左侧设有第四模腔，第三模腔与第四模腔相配合，用来注塑所述耐磨端部。优选地，所述第一模具的第一模腔与第二模腔配合形成的腔体的中间部分为长方体，两端为蘑菇状的空腔，所述第二模具的第三模腔与第四模腔形成半圆柱体空腔。本技术的有益效果是：本技术真空泵叶片中间高强度结构部分的注塑点从中间位置调整到侧边位置，更加有利于玻纤在零件中的分布，提供零件剪切强度，增加性能强度。另外将叶片本体中间部分减重孔的形状设计为从中心为椭圆并逐步向两边变圆的形状，可有效的达到减重效果，减少成本的增加和提高性能。同时，使叶片在后期工作过程中，主要受力方式为悬支梁结构，该结构形式有利于增加叶片的结构强度。附图说明图1为本技术真空泵叶片的一个实施例的结构示意图；图2为图1中真空泵叶片的叶片本体结构示意图；图3为本技术真空泵叶片的另一个实施例的结构示意图；图4为图3中真空泵叶片的叶片本体结构示意图；图5为本技术真空泵叶片的叶片本体制造设备的一个实施例结构示意图；图6为本技术真空泵叶片的叶片本体制造设备的另一个实施例结构示意图；图7为本技术真空泵叶片的耐磨端部制造设备的结构示意图图8为本技术真空泵叶片的制造方法的示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。需要说明的是，附图仅为示例性说明，并未按照严格比例绘制，而且其中可能有为描述便利而进行的局部放大、缩小，对于公知部分结构亦可能有一定缺省。请参阅图1和图2，本技术提供了真空泵叶片结构的一个实施例，包括叶片本体1和与其两端相配合连接的耐磨端部2。叶片本体1的中间部分上设有从中心为椭圆形并逐渐向两边变圆形的多个减重孔11，叶片本体1的一端中心位置设有第一注塑点12。耐磨端部2的一端中心位置设有第二注塑点21，第一注塑点12所在平面与第二注塑点21所在平面相互垂直。由于真空泵叶片本体中间是高强度结构部分，将其注塑点从原有的中间位置调整到侧边位置，更加有利于玻纤在零件中的分布，提供零件剪切强度，通过注塑点的调整可以增加约40%的性能强度。两端部耐磨部分通过上/下端面注塑点进行注塑，避免损坏圆弧尺寸，结构简单，不必进行二次加工，节约成本。而减重孔11的形状设计可有效的达到减重效果，减少成本的增加和提高性能。同时，使叶片在后期工作过程中，主要受力方式为悬支梁结构，该形状结构更有利于增加叶片的结构强度。本技术通过注塑点及减重孔形状的共同优化，在相同宽度条件下，断裂强度从原来的1600N，提高到2800N，总体提升约80%。其中，本技术实施例中的叶片本体1为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纤维增强的聚苯硫醚材料的本体，耐磨端部2为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。另外为了增加叶片本体1与耐磨端部的接触强度，本技术实施例将叶片本体的两端设置为蘑菇状的结构，叶片本体的中间部分设置为长方体结构，耐磨端部设置为半圆柱体结构。以上对本技术真空泵叶片结构的一个实施例进行了详细描述，以下将对本技术真空泵叶片结构的另一个实施例进行详细描述。请参阅图3和图4，本技术提供了真空泵叶片结构的另一个实施例。该实施例的真空泵叶片包括叶片本体1和与其两端相配合连接的耐磨端部2。叶片本体1的中间部分上设有从中心为椭圆并逐渐向两边变圆的多个减重孔11，减重孔11内设有加强筋13。通过加强筋13的设置，可提高叶片本体1中间部分的结构强度。叶片本体1的一端中心位置设有第一注塑点12。耐磨端部2的一端中心位置设有第二注塑点21，第一注塑点12所在平面与第二注塑点21所在平面相互垂直。其中，本技术实施例中的叶片本体1为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纤维增强的聚苯硫醚材料的本体，耐磨端部2为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。另外为了增加叶片本体1与耐磨端部2的接触强度，本技术实施例将叶片本体的两端设置为蘑菇状的结构，叶片本体的中间部分设置为长方体结构，耐磨端部设置为半圆柱体结构。以上对本技术真空泵叶片结构的另一个实施例本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种真空泵叶片，其特征在于：包括叶片本体和与其两端相配合连接的耐磨端部，所述叶片本体的中间部分上设有从中心为椭圆形并逐渐向两边变圆形的多个减重孔，所述叶片本体的一端中心位置设有第一注塑点，所述耐磨端部的一端中心位置设有第二注塑点，所述第一注塑点所在平面与所述第二注塑点所在平面相互垂直。

【技术特征摘要】
1.一种真空泵叶片，其特征在于：包括叶片本体和与其两端相配合连接的耐磨端部，所述叶片本体的中间部分上设有从中心为椭圆形并逐渐向两边变圆形的多个减重孔，所述叶片本体的一端中心位置设有第一注塑点，所述耐磨端部的一端中心位置设有第二注塑点，所述第一注塑点所在平面与所述第二注塑点所在平面相互垂直。2.根据权利要求1所述的真空泵叶片，其特征在于，所述叶片本体的两端为蘑菇状结构。3.根据权利要求1所述的真空泵叶片，其特征在于，所述叶片本体的中间部分为长方体结构。4.根据权利要求1所述的真空泵叶片，其特征在于，所述耐磨端部为半圆柱体结构。5.根据权利要求1所述的真空泵叶片，其特征在于，所述叶片本体为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纤维增强的聚苯硫醚材料的本体，所述耐磨端部为聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。6.根据权利要求1所述的真空泵叶片，其特征在于，所述减重孔内设有加强筋，用以提高强度。7.一种真空泵叶片的制造设备，其特征在于，所述真空泵叶片包括叶片本体和耐磨端部，所述设备包括第一模具和第二模具，所述第一模具包括可分离的上模和下模，所述上模和下模的左侧或右侧分别设有半个第一注塑孔，所述上模内设有第一模腔，所述下模内设有第二模腔，所述第一模腔和第二模腔中间部分内设有从中心为椭圆形并逐渐向两边变圆形的多个减重孔的模芯，第一模腔与第二模腔相配合，实现叶片本体的注塑；所述第二模具包括可分离的上模、下...

【专利技术属性】
技术研发人员：秦杰，王文平，柳松，
申请(专利权)人：世特科汽车工程产品常州有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32