超高耐磨橡胶鞋底及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种超高耐磨橡胶鞋底及其制备方法，它主要是由天然橡胶、合成橡胶、硫化剂、硫化促进剂、硫化活性剂、固体软化剂、液体软化剂和炭黑经塑炼、母炼、混炼和热炼制备而成，增强了橡胶自身的抗外力能力并提高了橡胶的定伸强度和拉伸强度、提高了外底回弹力、降低了胶料的邵氏硬度，从根本上实现超高耐磨性能要求，本发明专利技术的超高耐磨橡胶鞋底的胶料中不掺用塑料成份，而且合成橡胶不超过骨架材料总量的４０％，但鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积０．１５～０．３０ｃｍ↑［３］／１．６１ｋｍ，远远高于轮胎用胶的耐磨性能（０．５ｃｍ↑［３］／１．６１ｋｍ），将橡胶鞋底的寿命提高了３倍以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及制鞋
，特别是涉及一种。技术背景一般情况下，胶鞋的橡胶外底的耐磨性能大约为阿克隆磨损体积l. 0 2. 0cm3/1. 61km之 间，这样的耐磨性能只能使胶鞋满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺 的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底的使用寿命不长。同为橡胶制品的汽车轮胎对耐磨性能的要求是比较高的，其耐磨性能要求达到阿克隆磨 损体积不大于0.50cn^/1.61km，但汽车轮胎与胶鞋的生产条件是不同的，轮胎为一次硫化产 品，橡胶受破坏的外界条件较少，对橡胶硬度的要求不高，产品的耐磨性能易于保障，而胶 鞋的橡胶外底有时必须经过二次硫化，二次硫化工艺会大大降低橡胶鞋底的耐磨性能。影响胶鞋外底耐磨性能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个 方面的因素。在胶料配方设计方面，可以在胶料中掺用塑料成份，这样可以降低产品与地面的摩擦阻 力，提高耐磨性能，但掺用塑料成分会使橡胶产品的抗湿滑性能降低，产品对人身安全的保 障能力降低，因此，在胶料中掺用塑料成分来提高橡胶的耐磨性能是不合理的。还可以在胶 料配方中加大合成橡胶的用量，随着合成橡胶的用量增加，橡胶的耐磨性能会有所提升，但 由于合成橡胶的分子量分布较窄、分子较大的均匀性较强，而且合成橡胶有一定的半塑料性 质，当其用量大于一定比例时，橡胶制品的抓地能力降低，人体在高速行动中的安全性也会 受到影响。从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于65度时有利于提高橡胶耐磨性 能，但同时鞋的穿着舒适性会降低。另外， 一部份胶鞋的生产工艺决定了橡胶鞋底必须进行二次硫化，橡胶在硫化交联的过 程中，每多一次硫化，橡胶分子就多一次老化降解的几率，橡胶的性能就会大幅度降低。所 以，需要经过一次和二次硫化的橡胶鞋底的制作条件也较为严格，影响胶鞋外底性能的因素 较多，制作难度较大。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是解决现有胶鞋鞋底耐磨性能差的问题，通过设计胶鞋鞋底 的胶料配方、胶鞋鞋底的加工条件和鞋底的硫化工艺，来提高胶鞋鞋底的耐磨性能，提供一种。为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下的技术方案按照重量份计算，超高耐磨橡胶鞋底主要是由下列原料制备而成天然橡胶60 70份、 合成橡胶30 40份、硫化剂1.8 2.2份、硫化促进剂1.5 3. 5份、硫化活性剂5 8份、固体 软化剂1 5份、液体软化剂8 17份和炭黑50 60份。优选地，超高耐磨橡胶鞋底主要是由下列原料制备而成天然橡胶60份、合成橡胶40份 、硫化剂2份、硫化促进剂1.9份、硫化活性剂5.5份、固体软化剂3份、液体软化剂10份和炭 黑58份。前述超高耐磨橡胶鞋底的制备方法如下(1) 塑炼取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.40 0.60，制得塑炼胶；(2) 母炼将40 50%的炭黑与合成橡胶、固体软化剂及65 70%的液体软化剂加入 到密炼机中母炼得A品；(3) 混炼将A品和(1)得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度60 14(TC、压力0.39 0. 40MPa的条件下炼制0. 5 l分钟后加入剩余的炭黑和硫化促进剂、硫化活性剂，继续炼制 3'50" 4'20"，然后加入剩余的液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降温，加入硫化剂补 充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；(4) 热炼及出型将B品在40 6(TC条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；(5) 制底将胶料胚片在160 165。C、硫化压力20MPa的条件下硫化4 5分钟，制成橡 胶鞋底。为了更好地优化超耐磨鞋底的物理性能，橡胶鞋底中还可以加入防老剂1 2. 5份和脱膜 剂O. 3 0. 5份。最佳地，超高耐磨橡胶鞋底是由如下原料制备而成天然橡胶60份、合成橡胶40份、硫 化剂2份、硫化促进剂1.7份、硫化活性剂5.5份、固体软化剂3份、液体软化剂10份、炭黑 55份、防老剂1.5份和脱膜剂0.4份。在超高耐磨橡胶鞋底中加入防老剂和脱膜剂后，其制备方法为(1) 塑炼取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.40 0.60，制得塑炼胶；(2) 母炼将40 50%的炭黑、合成橡胶、固体软化剂和65 70%的液体软化剂加入 到密炼机中母炼得A品；(3) 混炼将A品和(1)得到的塑炼胶投入炼胶机中在温度60 14(TC、压力0.39 0. 40MPa的条件下炼制0. 5 l分钟后加入剩余的炭黑和硫化活性剂、硫化促进剂、防老剂、脱膜剂，继续炼制3'50" 4'20"，然后加入剩余的液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降 温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；(4) 热炼裁切成胶片将B品在40 6(TC条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；(5) 制底将胶料胚片在160 165。C、硫化压力20MPa的条件下硫化4 5分钟，制成橡 胶鞋底。将经一次硫化工艺后制成的橡胶鞋底组装成鞋后，还需进行二次硫化，二次硫化的工艺 条件优选为混合气体热硫化，硫化温度136'C，工作压力0.39MPa，硫化时间30分钟。 实验例一、超高耐磨橡胶鞋底配方的研究1、 方法按表l所述配方按如下方法制备(1) 塑炼取天然橡胶炼制至威氏可塑度为0.40 0.60，制得塑炼胶；(2) 母炼将40 50%的炭黑、合成橡胶、固体软化剂和65 70%的液体软化剂加入到密炼机中母炼得A品；(3) 混炼将塑炼胶和A品投入炼胶机中在60 14(TC炼制0. 5分钟后加入硫化促进剂、 硫化活性剂、固体软化剂、防老剂、脱模剂及炭黑，继续炼制3'50" 4'20"，然后加入液 体软化剂炼制均匀，降温后加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；(4) 热炼裁切成胶片将B品在40 6(TC条件下热炼均匀后，裁切成鞋底胶料胚片；(5) 制底将胶料胚片在160 165。C、硫化压力20MPa的条件下硫化4'30" 5分钟， 制成橡胶鞋底。二次硫化，将本次硫化的橡胶大底组装成鞋后再与鞋帮等各部件一起进蒸罐 硫化。(6) 按国家标准检验鞋底的物理性能。2、 设备140立升密炼机、250吨平板硫化机(蒸汽加热)3、 实验数据 试验数据见表1和表2表l配方及相应的物理性能(重量配比)<table>table see original document page 6</column></row><table>硫化促进剂1. 51. 51. 51. 81. 51. 21. 51. 51. 5硫化活性剂666666468固体软化剂222222222液体软化剂121212121212121212炭黑606060606060606060防老剂1. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 5脱模剂0. 40. 40. 40. 40. 40. 40. 40. 40. 4鞋底磨耗0. 280. 210. 200. 320. 220. 260. 350. 200. 24表2试验号101112131415161718天然胶606060606060606060合成胶404040404040404040硫化剂222222222硫化促进剂1. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 51. 5硫化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超高耐磨橡胶鞋底，其特征在于：按照重量份计算，它主要是由下列原料制备而成：天然橡胶６０～７０份、合成橡胶３０～４０份、硫化剂１．８～２．２份、硫化促进剂１．５～３．５份、硫化活性剂５～８份、固体软化剂１～５份、液体软化剂８～１７份和炭黑５０～６０份。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杜江，陈松雄，周川泉，晋齐怀，杨东，田吉，王永生，彭德彪，
申请(专利权)人：际华三五三七制鞋有限责任公司，
类型：发明
国别省市：52[中国|贵州]