一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线制造技术

本实用新型专利技术涉及一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，属于变压器绕组线技术领域。技术方案是：5‑81中的奇数根漆包线，分为数量最大且相同的两组，另外剩余一根漆包线，每组漆包线上下层叠布置，为一组导线，两组导线排列布置，剩余的一根漆包线设置两组导线的上面；各个漆包线相互接触的高温高粘合自粘漆层（3）紧密粘合在一起；两组导线之间设有中间衬纸（5），中间衬纸隔开两组导线；高温高粘合自粘漆层厚度为0.03‑0.04mm。本实用新型专利技术制成的换位导线完全避免了可能由自粘漆所产生的局部放电，并减少了绕制处理后线圈轴向高度上的调整工作，改善了绕组的空间因数，同时减少了自粘漆的用量，降低了自粘漆包线成本，使绕组具有更好的冷却效果。

【技术实现步骤摘要】
一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线
本技术涉及一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，属于变压器绕组线

技术介绍
自粘漆包线是以缩醛漆包扁线为基础，外涂环氧粘合漆而成，是应用于变压器绕组的理想材料，随着变压器设计容量和电压等级的不断增大，变压器用绕组线对导线的要求越来越高，既要满足机械强度需求，同时还要保证延伸率，不能增大电阻率。
技术介绍
的铜扁线加工方法是：在硬度120MPa以下时，采用铜杆--挤压--涂漆—换位—收线的生产方法；在生产120Mpa-200Mpa半硬线时，采用铜杆--挤压--涂漆--压轮压制硬度—换位—收线的工艺方法，该种半硬线加工方法制出的绕组线在延伸率减小的情况下应力加大、电阻率增大，不能兼顾绕组线机械性能和电性能和绕制工艺性。对于硬度在200MPa以上的电磁线尚无理想的生产工艺。随着变压器电压等级及容量的提高，变压器安全运行参数要求越来越高。传统环氧粘合漆在高温（120℃）粘合强度极低，起不到在高温下或线圈受到大电流冲击时增加导线机械强度的作用。为此变压器设计者提出了在高温下漆包线粘结强度大于4Mpa技术要求，同时提出了导线整体抗弯强度在高温下的新的技术要求。目前，电磁线行业中自粘漆包线产品烘炉时存在的弊端是：涂覆的环氧粘合漆（该漆将两根电磁线粘合到一起）在变压器线圈烘炉时（烘炉温度120℃），随着炉温的升高，导线间粘合强度逐渐变小，直至几乎没有，这样环氧粘合漆将失去作用，使得导线之间松散，不能较好的粘合到一起，从而造成变压器机械性能和抗冲击力减小（具体实验参数变化见附表1）。因此，必须采用一种创新的自粘漆，新的涂漆工艺将导线紧密粘贴，乃至加热时也不会降低粘度，来保证导线间粘结强度。换位导线是由多根单导体经过换位绞合在一起的，每根导线与另一根导线发生位置交换时导线要发生一个型变，相邻两根导线换位处的轴向长度就是换位节距（附图2中L），减小换位节距可以增加同一长度导线的换位次数，使换位导线整体结构更为紧密，提高导线机械性能，因此力争减小换位节距也是生产厂家所追求的最优效果。目前电磁线通常换位线多采用外层绕包绝缘纸或绝缘网带来绝缘或捆扎，不利于散热。
技术实现思路
本技术目的是提供一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，通过专门设计的涂漆工装来保证局部自粘漆层的分布界线明显性和漆膜分布及厚度的稳定性，在自粘漆保持恒定压力、恒定流量、恒定速度下均匀的涂在漆包线的宽面，实现自粘漆涂层宽度可控，控制精度达到0.5mm，厚度达到0.03±0.01mm，用该种漆包线制成的换位导线完全避免了可能由自粘漆在融融状态时漆包单线r角位置产生的气泡，避免了变压器抽真空时产生气体，避免局放的可能；同时，减少了绕制处理后线圈轴向高度上的调整工作，改善了绕组的空间因数，同时减少了自粘漆的用量，降低了自粘漆包线成本，使绕组具有更好的冷却效果，解决
技术介绍
中存在的上述问题。本技术的技术方案是：一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，包含高性能铜扁线、缩醛漆层、高温高粘合自粘漆层、外包层和中间衬纸，高性能铜扁线外面设有缩醛漆层，称为漆包线，漆包线截面为矩形结构，截面上两个较长一边（宽面）的外面涂高温高粘合自粘漆层，截面上两个较短一边（窄面）的外面不涂高温高粘合自粘漆层；5-81中的奇数根漆包线，分为数量最大且相同的两组，另外剩余一根漆包线，每组漆包线上下层叠布置，为一组导线，两组导线排列布置，剩余的一根漆包线设置两组导线的上面；各个漆包线相互接触的高温高粘合自粘漆层紧密粘合在一起；两组导线之间设有中间衬纸，中间衬纸隔开两组导线；全部漆包线构成导线束，导线束的外面设有外包层；所述外包层为绝缘绳，绑扎缠绕在导线束外面；高温高粘合自粘漆层厚度为0.03-0.04mm。所述漆包线共有七根，三根漆包线上下层叠布置，为一组导线，两组导线排列布置，两组导线的上面设置一根漆包线。各个漆包线相互接触的高温高粘合自粘漆层紧密粘合在一起，七根漆包线构成导线束，导线束的外面设有外包层。本技术由于在两组导线之间夹上中间衬纸，避免换位导线在绕制变压器线圈过程中导体间进行磕碰，影响绝缘，造成不必要的损失。生产过程：1、将铜杆通过挤压机或拉丝机制成规格的裸铜扁线；2、将铜扁线在涂漆机上进行涂漆；先在铜扁线外涂制缩醛漆，称为漆包线，外层再涂具有自粘特性的高温高粘合自粘漆，漆包线截面为矩形结构，截面上两个较长一边（宽面）的外面涂高温高粘合自粘漆层，截面上两个较短一边（窄面）的外面不涂高温高粘合自粘漆层；为保证涂漆厚度必须统筹控制速度和炉温，高温高粘合自粘漆层厚度控制在0.03-0.04mm，宽度控制在±0.5mm，保证高温高粘合自粘漆发挥作用；3、将5-81中的奇数根涂好漆的漆包线，在换位生产线上进行换位生产，生产换位导线，全部的漆包线，分为数量最大且相同的两组，另外剩余一根漆包线，每组漆包线上下层叠布置，为一组导线，两组导线排列布置，剩余的一根漆包线设置两组导线的上面；各个漆包线相互接触的高温高粘合自粘漆层紧密粘合在一起；为加大换位导线紧密程度，减小换位节距，相对布置的一对顶轮，漆包线在两个顶轮之间通过，使漆包线轴向变形，形成一个S弯；减小换位节距，改变顶的轮旋转直径；例如：将顶轮直径减小20-30%，同时改变换位生产线的运行参数，改变换位生产线的传动比，使换位生产线达到动态平衡；当换位导线宽度b≤6mm时，换位节距最小，为30mm，当换位导线宽度b＞6mm时，换位节距达到5b，实现换位导线最优机械性能；为防止换位导线在绕制变压器线圈过程中导体间进行磕碰，影响绝缘造成不必要的损失，在换位导线打制过程中，在两组导线中间夹一层中间衬纸，起到保护作用；4、多根漆包线经过换位绞合后形成一根导线束，为了提高其紧密程度，
技术介绍
是在最外层绕包绝缘纸，但是绝缘纸不利于变压器运行中变压器油的循环，影响散热性能，因此，本技术采用绝缘网包带或绝缘绳在导线束外面进行外部捆扎，捆扎好最后进行收线，为产品。本技术的有益效果是：高温高粘合自粘漆保持恒定压力、恒定流量、恒定速度下均匀的涂在漆包线的宽面，实现自粘漆涂层宽度可控，控制精度达到0.5mm，厚度达到0.03±0.01mm，用该种漆包线制成的换位导线完全避免了可能由自粘漆所产生的局部放电，并减少了绕制处理后线圈轴向高度上的调整工作，改善了绕组的空间因数，同时减少了自粘漆的用量，降低了自粘漆包线成本，使绕组具有更好的冷却效果。附图说明图1是本技术实施例换位线截面图；图2是本技术实施例导线换位节距的形成示意图；图3是本技术实施例局部涂自粘层工装示意图；图4是本技术实施例局部涂自粘层工装侧视示意图；图中：高性能铜扁线1、缩醛漆层2、高温高粘合自粘漆层3、外包层4、中间衬纸5、顶轮6、换位节距L、挡轮8、后体9、前体10、油漆通道11、油漆入口12、油漆出口13、豁口14、漆包线摩擦面15。具体实施方式以下结合附图，通过实施例对本技术作进一步说明。一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，包含高性能铜扁线1、缩醛漆层2、高温高粘合自粘漆层3、外包层4和中间衬纸5，高性能铜扁线1外面设有缩醛漆层2，称为漆包线，漆包线截面为矩形结构，截面上两个较长一边（宽面）的外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，其特征在于：包含高性能铜扁线（1）、缩醛漆层（2）、高温高粘合自粘漆层（3）、外包层（4）和中间衬纸（5），高性能铜扁线（1）外面设有缩醛漆层（2），称为漆包线，漆包线截面为矩形结构，截面上两个较长一边的外面涂高温高粘合自粘漆层（3），截面上两个较短一边的外面不涂高温高粘合自粘漆层；5‑81中的奇数根漆包线，分为数量最大且相同的两组，另外剩余一根漆包线，每组漆包线上下层叠布置，为一组导线，两组导线排列布置，剩余的一根漆包线设置两组导线的上面；各个漆包线相互接触的高温高粘合自粘漆层（3）紧密粘合在一起；两组导线之间设有中间衬纸（5），中间衬纸（5）隔开两组导线；全部漆包线构成导线束，导线束的外面设有外包层（4）；所述外包层（4）是绝缘绳绑扎缠绕在导线束外面；高温高粘合自粘漆层厚度为0.03‑0.04mm。

【技术特征摘要】
1.一种局部自粘漆层高温高粘合强度换位导线，其特征在于：包含高性能铜扁线（1）、缩醛漆层（2）、高温高粘合自粘漆层（3）、外包层（4）和中间衬纸（5），高性能铜扁线（1）外面设有缩醛漆层（2），称为漆包线，漆包线截面为矩形结构，截面上两个较长一边的外面涂高温高粘合自粘漆层（3），截面上两个较短一边的外面不涂高温高粘合自粘漆层；5-81中的奇数根漆包线，分为数量最大且相同的两组...

【专利技术属性】
技术研发人员：邢涛，赵葛，王继成，崔金宝，
申请(专利权)人：保定天威线材制造有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13