本实用新型专利技术公开了一种除尘脱硝一体化装置，包括壳体以及设置于壳体内部的隔板，所述隔板将壳体内部分隔为除尘室以及脱硝室，所述除尘室内设有过滤元件，所述过滤元件由烧结金属多孔材料或烧结陶瓷多孔材料构成，所述脱硝室内设有脱硝装置，所述除尘室上设有供待过滤气体进入的待过滤气体进气口，除尘室上设置的供已过滤气体排出的已过滤气体出气口与脱硝室的待脱硝气体进气口连通，所述脱硝室还设有已脱硝气体出气口。采用本实用新型专利技术能够对锅炉尾部烟气稳定进行除尘和脱硝，保证了除尘和脱硝效果，且避免了粉尘对装置产生磨损，除尘脱硝一体化设计也使得操作更加方便。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及工业烟气净化领域，具体涉及一种除尘脱硝一体化装置。
技术介绍
氮氧化物是大气污染的主要成分，如何控制氮氧化物的排放量一直是人们关注的焦点。大型电站锅炉在进行煤粉燃烧时会产生大量的氮氧化物，这些氮氧化物一方面直接危害人体健康，另一方面会造成严重的环境污染，并且加剧了温室效应。目前煤电站控制氮氧化物的主要途径为将锅炉尾部产生的烟气直接通入到脱硝装置进行SCR反应，术语SCR指的是选择性催化还原，之后将脱硝过后的烟气通入到布袋除尘器中过滤掉尾气中的粉尘，过滤之后的气体进入后续脱硫装置，最终排出洁净气体。本申请人注意到，从锅炉尾部出来的烟气温度一般在300-400℃之间，布袋除尘器受到其自身物理性质的限制不能耐受上述高温，因此为了防止布袋除尘器发生烧袋现象，布袋除尘器一般设置在烟气净化系统的后段。采用这种设置方式有效避免了布袋除尘器受到高温影响，但是从锅炉尾部出来的烟气在进入布袋除尘器之前均携带有大量的粉尘颗粒，这些粉尘颗粒一方面会进入空气预热器等机械设备内部，造成设备堵塞以及严重磨损，缩短了上述设备的使用寿命，严重时会造成设备停机，影响锅炉烟气净化系统的安全运行；另一方面粉尘颗粒会附着在脱硝催化剂上，阻隔脱硝催化剂与氮氧化物的接触，使得催化剂失效，严重影响SCR催化反应效率。除此之外，布袋除尘器在使用一段时间之后，其中的布袋容易发生破损从而造成携带粉尘颗粒进入后续脱硫装置中影响脱硫效率。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于提供一种能够稳定进行除尘脱硝的除尘脱硝一体化装置。为了解决上述现有技术的问题，本技术采用以下技术方案实现：本技术除尘脱硝一体化装置包括壳体以及设置于壳体内部的隔板，所述隔板将壳体内部分隔为除尘室以及脱硝室，所述除尘室内设有过滤元件，所述过滤元件由烧结金属多孔材料或烧结陶瓷多孔材料构成，所述脱硝室内设有脱硝装置，所述除尘室上设有供待过滤气体进入的待过滤气体进气口，除尘室上设置的供已过滤气体排出的已过滤气体出气口与脱硝室的待脱硝气体进气口连通，所述脱硝室还设有已脱硝气体出气口。鉴于现有技术中布袋除尘器存在的一系列问题，本申请人想到可以设计出能够在脱硝装置之前使用的除尘装置。进入脱硝装置的烟气温度对于SCR反应的脱硝效率有较大影响，比如说在温度较低的情况SCR催化剂的反应活性比较低，在340-400℃温度范围内，随着进入脱硝装置中的烟气温度升高脱硝效率逐渐提高，然而超过400℃之后，随着进入脱硝装置中的烟气温度升高脱硝效率反而降低。由此看来SCR反应对于温度要求十分严格，为了防止气体传输过程中出现较大的温降，除尘装置与锅炉尾部烟气出口之间的距离以及除尘装置与脱硝装置之间的距离均要求足够短。考虑到上述情况，申请人提出了本技术中的除尘脱硝一体化装置，该装置中的除尘室与脱硝室为一体设置，使得除尘室与脱硝室之间的距离大大缩短，防止气体传输过程中出现明显温降。与此同时，除尘室与脱硝室又分别位于独立的腔室内部，彼此独立工作不互相干扰，两者在功能上独立操作，使得烟气经过充分过滤之后再输入到脱硝室中。在使用时，带有粉尘颗粒的锅炉尾部烟气首先进入除尘室中，粉尘颗粒被除尘室中的过滤元件拦截，过滤元件采用耐高温的烧结金属多孔材料或烧结陶瓷多孔材料构成，可以耐受温度为340-400℃的锅炉尾部烟气，使得过滤效果稳定，经过过滤之后的气体进入到脱硝装置，温度仍然保持在原有温度范围内，过滤掉粉尘颗粒后的气体不会造成脱硝设备磨损以及催化剂失效，使得脱硝效果稳定。作为除尘室的一种优选结构，所述除尘室内部被过滤孔板分隔为下部原气室以及上部净气室，所述过滤元件通过过滤孔板设置于原气室内，所述待过滤气体进气口与原气室连通，所述已过滤气体出气口与净气室连通。该结构充分利用了除尘室的内部空间，将待过滤气体和已过滤气体分隔开来彼此不会互相干扰。进一步地，所述净气室内设有反吹清灰管，所述反吹清灰管出气口位于已过滤气体出气口下方区域，所述反吹清灰管外接有压缩气源。除尘室内部的过滤元件在过滤一段时间后，表面会沉积滤饼，为了保持过滤元件的过滤效率，需要通过压缩气源经反吹清灰管对过滤元件进行反吹清灰操作，反吹清灰管出气口位于在已过滤气体出气口下方区域，使得反吹过程产生的反吹气体不会干扰脱硝室的工作。作为脱硝装置的一种优选结构，所述脱硝装置包括设置于脱硝室上部的液氨喷吹管以及向下逐层设置的SCR催化剂层，所述液氨喷吹管外接有液氨源，液氨喷吹管位于待脱硝气体进气口的下方区域。已过滤气体经由已过滤气体出气口和待脱硝气体进气口进入到脱硝室上方区域，待脱硝气体与液氨喷吹管喷出的液氨混合，混合之后逐层经过SCR催化剂层得到充分催化脱硝，最终从已脱硝气体出气口排出进入后续脱硫等烟气净化装置。液氨喷吹管位于待脱硝气体进气口的下方区域，由此防止了喷出的液氨干扰除尘室工作。作为除尘脱硝一体化装置的进一步改进，所述隔板竖直设置于壳体内部并将壳体内部分隔为左部的除尘室和右部的脱硝室，所述隔板上端与壳体顶部之间留有作为已过滤气体出气口和待脱硝气体进气口的间隙或者隔板上部开有作为已过滤气体出气口和待脱硝气体进气口的通孔。除尘室与脱硝室采用左右紧挨着设置，中间只有一层隔板隔开，避免了气体传输过程中出现温降。除此之外，进一步优选了两种除尘室与脱硝室的连通方式，第一种是隔板上部开有作为已过滤气体出气口和待脱硝气体进气口的通孔，该种方式使得除尘室与脱硝室彼此之间不会互相干扰，但是气体从除尘室进入脱硝室的流通量比较小；第二种是隔板上端与壳体顶部之间留有作为已过滤气体出气口和待脱硝气体进气口的间隙，该种连通方式从除尘室到脱硝室的流通量更大，但是从两者彼此之间防止互相干扰的角度来说没有第一种防干扰效果好。总体来说两种结构都能达到最终的除尘与脱硝效果。进一步地，所述壳体底部设有支撑架，所述除尘室底部设有粉尘收集部，所述粉尘收集部下端开有卸灰口，所述脱硝室底部设有已脱硝气体排气管。从过滤元件脱落掉的粉尘颗粒被集中收集到除尘室底部的粉尘收集部，最终从卸灰口排出，由此方便了粉尘颗粒收集与集中处理，脱硝过后的烟气从脱硝室底部的脱硝气体排气管集中输出到后续的净化装置。作为粉尘收集部以及已脱硝气体排气管的优选结构，所述粉尘收集部为倒锥体，所述已脱硝气体排气管也为倒锥体，倒锥体一侧水平延伸出一个输气管。倒锥体状的粉尘收集部加快粉尘集中滑落至卸灰口，提高了卸灰效率，已脱硝气体进入已脱硝气体排气管现在倒锥体处集中然后从输气管排出，提高了已脱硝气体的排出效率。...
【技术保护点】
除尘脱硝一体化装置，其特征在于：包括壳体(1)以及设置于壳体(1)内部的隔板(110)，所述隔板(110)将壳体(1)内部分隔为除尘室(A)以及脱硝室(B)，所述除尘室(A)内设有过滤元件(120)，所述过滤元件(120)由烧结金属多孔材料或烧结陶瓷多孔材料构成，所述脱硝室(B)内设有脱硝装置，所述除尘室(A)上设有供待过滤气体进入的待过滤气体进气口(130)，除尘室(A)上设置的供已过滤气体排出的已过滤气体出气口与脱硝室(B)的待脱硝气体进气口连通，所述脱硝室(B)还设有已脱硝气体出气口。
【技术特征摘要】
1.除尘脱硝一体化装置，其特征在于：包括壳体(1)以及设置于壳体(1)内部的隔板(110)，所述隔板(110)将壳体(1)内部分隔为除尘室(A)以及脱硝室(B)，所述除尘室(A)内设有过滤元件(120)，所述过滤元件(120)由烧结金属多孔材料或烧结陶瓷多孔材料构成，所述脱硝室(B)内设有脱硝装置，所述除尘室(A)上设有供待过滤气体进入的待过滤气体进气口(130)，除尘室(A)上设置的供已过滤气体排出的已过滤气体出气口与脱硝室(B)的待脱硝气体进气口连通，所述脱硝室(B)还设有已脱硝气体出气口。
2.如权利要求1所述的除尘脱硝一体化装置，其特征在于：所述除尘室(A)内部被过滤孔板(150)分隔为下部原气室(a1)以及上部净气室(a2)，所述过滤元件(120)通过过滤孔板(150)设置于原气室(a1)内，所述待过滤气体进气口(130)与原气室(a1)连通，所述已过滤气体出气口与净气室(a2)连通。
3.如权利要求2所述的除尘脱硝一体化装置，其特征在于：所述净气室(a2)内设有反吹清灰管(210)，所述反吹清灰管(210)位于已过滤气体出气口下方区域，所述反吹清灰管(210)外接有压缩气源。
4.如权利要求1所...
【专利技术属性】
技术研发人员：高麟，汪涛，樊彬，
申请(专利权)人：成都易态科技有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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